A EMPRESA

Líder nacional em cadeados e fechaduras, a PADO faz parte do cotidiano dos consumidores brasileiros há mais de 89 anos. Após sua fundação na capital paulista em 21 de abril de 1936 por imigrantes italianos, a empresa, sob novo comando acionário, teve seu parque fabril transferido para a cidade de Cambé, no estado do Paraná, em 1997, onde opera desde então.

Com um parque industrial de 50.000 m² e detentora de modernos sistemas de produção, a PADO representa hoje a maior fábrica de cadeados da América Latina, respondendo por 73% do market share nacional. Além de todos os estados brasileiros, os produtos PADO estão presentes também internacionalmente.

Ao longo dos anos, graças ao desenvolvimento de novas tecnologias e melhoria de processos, a empresa alcançou novos mercados e tornou-se uma gigante do setor metalmecânico, fornecendo soluções modernas para a segurança residencial.

O DESAFIO

Apesar do seu sucesso no mercado metalmecânico, a empresa enfrentava uma série de desafios para o gerenciamento da produção de seu extenso portfólio, composto por mais de 13.000 produtos e mais de 18.000 SKUs, com roteiros de mais de 15 processos distribuídos entre fundição, estamparia, usinagem, tratamento térmico, galvanoplastia, pintura, montagem e embalagem — sequenciados em cerca de 500 recursos.

Antes do Opcenter APS, a PADO gerava o sequenciamento de forma manual, cruzando diversas planilhas em Excel, o que dificultava a visão de longo prazo. Em um ambiente híbrido (contra pedido e para estoque), o esforço para construir um cenário consumia horas dos programadores para um horizonte de, no máximo, um dia, com reprogramações constantes.

A opção pela NEO como parceira de implantação do Opcenter APS definiu-se após um benchmarking com um dos seus clientes, quando percebemos o potencial de personalização da ferramenta à nossa realidade.Gleice de Alcântara — Analista Sênior de PPCP

A SOLUÇÃO

Devido à complexidade das operações, o projeto foi dividido em três etapas: Processos Iniciais (M1), de Acabamento (M2) e de Montagem e Embalagem (M3). A solução foi concebida em conjunto pelas equipes da NEO e da PADO e implantada totalmente integrada ao ERP FOCCO, utilizando dados do MES para recalcular as taxas de processo com base na eficiência atual.

Foi desenvolvido ainda um módulo de controle de materiais (MRP), que define a prioridade de cada Ordem de Produção considerando o atendimento final e a curva ABC dos itens, além de regras de setup personalizadas por centro de operação, calendários produtivos e roteiros alternativos — entregando regras altamente aderentes à realidade da fábrica.

OS RESULTADOS

A implementação trouxe avanços significativos em previsibilidade, eficiência do time de PPCP, produtividade, confiabilidade de dados e custos. A análise dos cenários gerados forneceu insights valiosos para a tomada de decisão e a identificação de gargalos.

Entre os principais ganhos: redução de 60% no tempo de programação da M1; ampliação do horizonte de programação de um dia para dois a cinco dias; aumento de 10,75% no volume médio de produção mensal do setor de montagem; e redução de 10,54% nos custos de fabricação.

Hoje a programação via APS nos permite obter maior controle e confiabilidade nas informações, uma visão de demanda mais ampla e melhor organização de setups.Maria Heloísa Rodrigues — Analista Sênior de PPCP

PERSPECTIVAS FUTURAS

Com a parceria entre NEO e PADO, foi possível superar dificuldades culturais e técnicas de uma implantação complexa. Os próximos passos concentram-se em consolidar o uso da solução em toda a fábrica, viabilizando um sincronismo global.

Em 2024, a PADO deu mais um passo na sua jornada de digitalização, firmando nova parceria com a NEO para implantar o Siemens Digital Logistics AX4, integrando logística e produção de ponta a ponta.

Foi um processo desafiador, mas os resultados superaram todas as nossas expectativas. Estamos entusiasmados com as possibilidades que a ferramenta oferece para continuarmos crescendo.Guilherme Silva — Gerente de PPCP e Logística