Como a Karsten atende seus clientes cada vez mais rápida e efetivamente com o OPCENTER APS

A EMPRESAA Karsten, uma das principais marcas brasileiras do setor têxtil, foi fundada em meados de 1882 em Blumenau – SC, totalizando hoje 138 anos de experiência e dedicação a desenvolver produtos de cama, mesa, banho e decoração de altíssima qualidade. A Karsten é também a sexta empresa mais longeva do Brasil, e uma das maiores empresas do segmento sendo referência em qualidade e inovação. Dispõe de uma equipe comprometida e apaixonada pelo que faz e valoriza a satisfação de todos com quem se relacionam. Estar próximo das pessoas é o que os move e encanta.Os produtos Karsten são comercializados em mais de sete mil pontos de venda no Brasil, e, é uma das maiores exportadoras brasileiras em artigos têxteis além de ser detentora de um dos parques fabris mais modernos do país. Dentre os principais diferenciais da marca, a característica que mais se destaca é o design genuíno, a variedade de tecidos, e acima de tudo a durabilidade e versatilidade nas combinações, cada coleção tem o seu conceito e as suas características pensadas para proporcionar o que há de melhor no mercado da indústria têxtil, não é à toa que já recebeu diversas premiações como o prêmio IBEF de sustentabilidade na categoria Estrutura de Operação. Por isso a Karsten realizou em parceria com a NEO o projeto de Sequenciamento Avançado da Produção utilizando o OPCENTER APS da Siemens, por acreditarem na robustez do software e tradição de mercado alinhada à experiência da NEO na implantação como seu próximo passo para atender seus clientes de maneira ainda mais eficiente e com melhor qualidade.O DESAFIOAnteriormente à implantação do OPCENTER APS (anteriormente chamado de PREACTOR), a Karsten já vinha iniciando a estruturação de um processo integrado de planejamento de vendas e operações, no entanto, o processo era todo apoiado apenas por planilhas. Considerando a alta complexidade industrial de um processo que envolve centenas de recursos em 5 fábricas encadeadas, num sistema híbrido de produção contra pedido e para estoque, e com um mix de dezenas de milhares de itens, se fazia necessário a utilização de dezenas de planilhas e muito trabalho manual para fazer qualquer simulação, sendo comum, por exemplo, levar mais de 1 semana o trabalho de planejamento e eventualmente começar tudo de novo para simular qualquer alteração. Escolhido o Opcenter como a solução ideal e a NEO como a parceira de consultoria, a KARSTEN organizou um time envolvendo profissionais das áreas de planejamento de demanda, programação da produção, engenharia, compras e financeiro e deu início ao projeto de implantação. Essa jornada de digitalização iniciou com a implantação primeiramente da solução Opcenter Scheduling (previamente chamada de Preactor AS), e posteriormente a solução Opcenter Planning (anteriormente Preactor AP).“Lorem Ipsum” – Depoimento AdilsonMotivo pelo qual escolheram a NEOA SOLUÇÃOOPCENTER SCHEDULINGCom o desafio de sincronizar uma cadeia de suprimentos muito verticalizada, o projeto iniciou pela implementação da solução de Programação Fina na área de Fiação, onde é o início da cadeia. Com Ordens de Produção com grandes lotes e orientadas para alimentar um estoque planejado de fios, a solução trouxe uma visão bem sincronizada entre os processos, considerando recursos alternativos para produzir cada fio a fim de balancear a produção e a sincronização dos lotes de transferências. Além disso, o horizonte de programação com capacidade finita traz a visibilidade necessária para garantir um bom nível de serviço dos fios para o resto dos processos, respeitando os estoques de segurança dos fios acabados.Logo, avançou-se para a área de Tecelagem, onde os objetivos foram sequenciar mais de 220 teares de diferentes tecnologias, velocidades e restrições balanceando a carga entre eles, garantindo uma boa taxa de utilização dos recursos com o mínimo de setups possível. Em cada tear, há diferentes níveis de setup, desde uma troca de fio até uma troca completa das ferramentas utilizadas. Esses aspectos foram considerados para permitir que as heurísticas de programação do Opcenter possam escolher cenários que reduzam tais setups. Por fim, a integração com o Loomdata, (sistema de controle de produção - MES) foi bem estreitada para permitir reprogramações rápidas a partir de novas necessidades. Reprogramações estas que também atualizam não só a programação da Ordens, mas também o relacionamento de materiais, através de lógicas de alocação de materiais (Pegging Dinâmico), que a cada programação relaciona os Estoques com as Ordens de Produção através das necessidades levantadas nas Listas de Materiais.“Lorem Ipsum” – Depoimento AdilsonUm pouco sobre a solução ASO próximo passo foi o setor de Beneficiamento, no qual se teve que, além de programar balanceando recursos que muitas vezes são compartilhados por produtos distintos (Felpudos e Lisos), também foram geradas as ordens de tingimento (processo em bateladas), definindo a alocação das máquinas, a sequência detalhada e a quantidade de partidas para a produção conforme as capacidades de cada máquina e o perfil da demanda. Por fim, esse sequenciamento precisou considerar lógicas de sincronismo específicas, como tempos de espera após processos (como a Chamuscadeira) e limites máximos entre operações.O estoque entre os setores de Beneficiamento e Confecção é bem restrito e o sincronismo entre os setores é delicado pois uma mudança no último pode gerar um desbalanceamento crítico no primeiro. Dessa forma, o relacionamento entre a programação do beneficiamento e da confecção exige uma programação detalhada e muito sincronizada para não gerar desabastecimento. A Confecção, por sua vez, possui muitas restrições de mão-de-obra e necessita equilibrar a carga entre recursos manuais e automáticos, considerando que uma vez escolhida uma primeira operação em um recurso manual, um roteiro bem específico e diferente daquele utilizado nos processos automáticos é escolhido. Dessa forma, a confecção é programada com este objetivo de balanceamento e com um foco no atendimento dos estoques planejados para os produtos acabados.OPCENTER PLANNINGDepoimento Wagner sobre os desafios do projeto AP: de repente você pode levantar aqueles pontos que comentou no evento do Bela Vista (Digitalizar ou “Analogizar”).O AP foi configurado para rodar de forma totalmente integrada aos sistemas proprietários da KARSTEN, de modo que não fosse necessário nenhum cadastro em duplicidade de informações. A previsão de demanda irrestrita vem do Demand Planning, os cadastros de roteiros, estruturas e recursos vem do ERP e os apontamentos pela interface com o MES, sendo o resultado do plano irrestrito de produção e compras integrado de volta para o ERP. Os principais pontos de atuação da solução foram:- POLÍTICA DE ESTOQUES AUTOMÁTICAA partir da implementação do AP, todos os critérios de classificação de volume e frequência, cálculo de estoque de segurança e definição da política de estoque são feitos de forma automática, agilizando o processo e permitindo simulações avançadas. - HORIZONTE E FREQUÊNCIA DE PLANEJAMENTOO sistema foi configurado de modo a ter a aplicação para frequências e horizontes diferentes:

1. A demanda do mês atual é recalculada a partir da curva esperada de entrada de demanda e a qualquer momento do período vigente todos os dados de prazo mais curto podem ser recalculados, tornando mais dinâmica a atualização dos planos e viabilizando um processo de S&OE.
2. O plano mestre é executado para um horizonte de 4 meses com períodos semanais dando toda a antecedência necessárias para o correto balanceamento de recursos, nivelamento da produção e planejamento de insumos.
3. Em determinados momentos do ano, são realizados planos de longo prazo com horizonte superior a 1 ano para simular os diferentes cenários de previsão de demanda e consolidar um orçamento dinâmico e consolidado com as reais restrições dos processos.

- PLANO MESTRE FINITO COM SINCRONISMOO plano mestre de produção é calculado respeitando a real capacidade de todos os recursos, fazendo o balanceamento entre as máquinas alternativas e suas diferentes características, garantindo assim, o máximo de sincronismo entre os materiais entre todos os níveis da estrutura de produto. Os materiais comprados também são planejados, considerando os níveis disponíveis de estoques, as compras firmes e a política de cobertura e estoque de segurança.- RESTRIÇÕES AVANÇADAS DE ARMAZENAGEM, OPERADORES E FERRAMENTASOs cenários tornaram-se mais realistas e confiáveis, uma vez que consideram rapidamente a capacidade finita dos recursos produtivos, o espaço físico de armazenagem finito, a mão de obra dimensionada conforme as informações detalhadas do roteiro de fabricação do real mix de produção, e as ferramentas específicas que podem ser limitantes para produção também são consideradas no planejamento. - TERCEIRIZAÇÃOAlém dos processos de produção internos, o AP considera também a disponibilidade das facções que realizam determinados processos terceirizados e considera a prioridade de alocação conforme a estratégia da empresa e as diferenças nos custos e prazos para as simulações.- CICLO DE VIDA DO PRODUTOOs produtos que estão no final do ciclo de vida tem o seu planejamento bloqueado de modo a não permitir a sobra de estoque de itens que não deve mais ser vendidos, limitando desde o produto acabado até os componentes e insumos relacionados na devida proporção. Também relacionado ao ciclo de vida dos produtos, todos os lançamentos previstos que eventualmente ainda nem foram formalizados no ERP também são simulados a partir de analogia com produtos semelhantes e tendo o seu planejamento individualizado para compor o resultado total de produção e projeção financeira de cenários mais longos.- MANUTENÇÃO PREVENTIVAAlém disso, existe a interface com o sistema de manutenção preventiva para garantir que as paradas planejadas sejam consideradas no planejamento e eventualmente facilitar as eventuais negociações necessárias.O RESULTADOA implantação do OPCENTER já gerou resultados excelentes para a empresa, dentre eles, a melhora significativa na tangibilidade de programações e o maior alinhamento do PPCP com as áreas de produção. Obteve-se uma redução de 5 dias no tempo de atravessamento (seria este número, Wagner?), redução do lead time médio, e uma maior assertividade nos planos de produção. Outro grande ganho percebido pela equipe foi a visibilidade que a ferramenta entregou tanto para o programador quanto para a gerência e um aumento na eficiência dos processos industriais em 30%.Outro ponto significativo foi a redução no tempo e melhora na qualidade do planejamento, que, antes da implantação do AP, era realizado através de médias de estoque dos itens e levava em torno de 7 dias para cada cenário, agora gera um plano em 4 horas e meia no nível SKU para todos os materiais e é capaz de efetuar o planejamento de coberturas variáveis para atender sazonalidades e premissas comerciais como lançamentos. Além disso, também houve uma melhora na Entrega (OTIF e TTM) com a visão das capacidades finitas através da visualização de indicadores e integração do planejamento da produção à gestão financeira e de resultados com simulações de cenário e a redefinição de políticas de coberturas para definição de estoque ideal.Wagner, se tiver informações sobre indicadores de Eficiência (rendimento dos recursos) e Estoques que tenham sido impactados com os projetos, pode ser interessante também. Por último, aqui seria um depoimento com uma visão de futuro da Karsten e da parceria. Se for possível, seria interessante uma frase do Márcio aqui.Mesmo com esses benefícios citados, a Karsten segue buscando novos desafios para melhorar a gestão de produção de sua fábrica e contando com o suporte da NEO para ser cada vez mais digital, ágil e eficiente.