Oferecemos as soluções ideais para a digitalização da Cadeia de suprimentos da indústria metal-mecânica. E podemos provar.
Gargalos dinâmicos, ferramentas caras e estoques estratégicos.
Empresas do segmento atendidas:
A Neo apoia em todo o planejamento da sua cadeia de suprimentos, desde o longo até o curto prazo, tratando características do setor, como restrições de ferramentais, equipamentos e mão-de-obra, tratamentos térmicos, pinturas, estoques estratégicos e sincronismo entre operações de inúmeros itens com suas montagens e embalagens.
Somos uma consultoria
de tecnologia para
Supply Chain Planning.
Conheça o Opcenter APS
Como maior parceiro Siemens do portfólio de Planning and Scheduling da América Latina, certificada Smart Expert, implementamos o software líder mundial Opcenter APS, desenvolvido para utilizar heurísticas avançadas para balancear demanda e capacidade e alcançar Planejamentos e Sequenciamentos de Produção otimizados.
Conheça a nPLAN
Conheça o Evocon
Conheça o AX4
As problemáticas deste tipo indústria:
O que é esperado com nossos projetos:
Redução de Estoques
O melhor sincronismo entre as operações permite uma redução de lead time, a qual reduz seu WIP e permite que você reduza também seu estoque de produtos acabados, já que o ressuprimento é mais rápido. A agilidade da solução também permite reagir rapidamente a mudanças de demanda para evitar estoques desnecessários.
Aumento de Produtividade
As regras de programação irão agrupar itens de similares, reduzindo tempos de setup que não agregam valor. O melhor sincronismo permite a redução dos tempos de espera, gerando mais valor diretamente ao produto e aproveitando melhor os ativos da empresa.
Redução de Atrasos
A visibilidade, agilidade em programar e maior assertividade nos planos permite reduzir os atrasos e rupturas pois elas são identificadas com antecedência, permitindo realizar simulações para tomar ações preventivas e eliminá-las. Isso tudo com cenários que permitam garantir disponibilidade sem prejudicar o atendimento.
Maior Agilidade
Mais difícil que planejar é replanejar. Uma quebra de máquina, um retrabalho em um componente ou uma mudança na demanda de um item podem gerar um efeito cascata para reprogramar toda a fábrica. Responder a essa realidade rapidamente e com um bom plano permitem que o trabalho do PPCP seja mais analítico e decisivo, e não operacional.
