Embora o Opcenter APS seja uma ótima solução para otimizar a produção e o suprimento de materiais, sua aplicação no setor farmacêutico traz desafios muito específicos, relacionados, principalmente, à sua natureza complexa e regulamentada, como no caso da Vetnil® pelo Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA).

A necessidade de rastreabilidade dos lotes produzidos e a perecibilidade dos insumos ao longo do processo produtivo exigem das indústrias desse segmento uma perfeita sincronização de cada uma das operações.

Além disso, o controle do estoque de produtos em processo, o WIP, necessita de monitoramento constante ao longo da cadeia, a fim de garantir o fluxo produtivo e, principalmente, a qualidade dos produtos acabados. Adicionalmente, a Vetnil® faz uso de matérias-primas que são controladas pelo Exército Nacional, por conta do seu alto grau de sensibilidade.

Antes da implantação do software Opcenter APS, a Vetnil® enfrentava grandes desafios referentes ao planejamento, programação e controle da produção, com um processo de sequenciamento totalmente manual, que limitava a visibilidade da programação do chão de fábrica, dificultando promessas acuradas de prazos de entrega. Dessa forma, as restrições do processo produtivo eram controladas apenas pelo chão-de-fábrica, limitando a capacidade da equipe de PPCP para análises mais detalhadas da programação. Os apontamentos do chão-de-fábrica eram realizados somente no produto acabado, impossibilitando a atualização precisa do sequenciamento, bem como o controle da aderência de programação.

Na busca pela melhoria contínua dos seus processos, e visando alcançar o patamar de Indústria 4.0, a Vetnil® deu mais um passo rumo à digitalização da empresa com a contratação do software Opcenter APS da Siemens, referência mundial na otimização de processos de planejamento e programação da produção, em parceria com a NEO Engenharia de Produção.

O software Opcenter APS trabalha de forma totalmente integrada ao ERP TOTVS Protheus na solução da Vetnil®, recebendo deste todos os dados necessários para a geração do sequenciamento da produção. Dessa forma, minutos após a integração dos dados, é possível visualizar o sequenciamento da produção, considerando todas as ordens de produção já programadas, e dando continuidade à otimização de setups e prioridades de novas demandas, conforme as regras definidas pela empresa.

A solução desenvolvida pela NEO Engenharia de Produção para o ambiente da Vetnil®, possibilitou à empresa a geração de diversos cenários de produção por dia ou sob demanda, diferenciando as ordens de produção para atendimento do mercado nacional das ordens destinadas à exportação, a fim de priorizar as demandas conforme a estratégia da empresa. Além disso, os tempos de setup por troca de produtos, tratados, anteriormente ao projeto, como informação empírica, foram centralizados no Opcenter APS, gerando uma maior confiabilidade nas simulações realizadas, e facilitando, assim, o monitoramento da execução da fábrica.

Com a implantação do Opcenter APS, ainda, foi possível criar regras de negócio específicas para o cenário de sequenciamento da Vetnil®, através das quais a programação é realizada priorizando o agrupamento e a ordem sequencial dos lotes de produção, e pela curva ABC dos produtos acabados, garantindo, respectivamente, a eficiência produtiva de todas as linhas de produtos e o reabastecimento inteligente dos estoques.

Dada a necessidade de um controle rigoroso das operações de Manipulação e Envase dos produtos, conforme citado anteriormente, e considerando diversas restrições, como o uso limitado da sala de manipulação como recurso produtivo, configurou-se o Opcenter APS para otimizar o uso dessas restrições, possibilitando uma programação mais precisa e espelhada à realidade da Vetnil®. No caso da operação de Pesagem dos produtos, o Opcenter APS permitiu o agrupamento da pesagem de todos os lotes de uma mesma campanha de produção, balanceando, assim, o uso das salas e das balanças de pesagem, e minimizando os tempos totais de processamento.

Com relação às operações realizadas em Terceiros, a solução desenvolvida para a Vetnil® integrou esses processos à programação completa da produção, considerando o lead time acordado com os fornecedores e a sincronização com as demais operações, possibilitando, assim, a visualização completa do processo, a ocupação dos terceiros, bem como o acompanhamento dos prazos.

Alguns desafios mais complexos que a Vetnil® tinha ao realizar a programação da produção de forma manual, eram a consideração do tempo mínimo de espera para iniciar a próxima operação de alguns produtos fabricados, além do processamento de tamanhos incrementais de frasco no processo de envase de líquidos. Com o Opcenter APS, foi possível configurar os tempos de espera mínimos antes da próxima operação, considerando os tempos de todas as etapas para a formação do lead time total, e garantindo, dessa forma, o sequenciamento correto dos produtos. Já para o processo de envase dos líquidos, criou-se uma regra de negócio que possibilitou o processamento dos diferentes tamanhos de frascos de forma incremental, do menor para o maior ou vice-versa, otimizando o tempo de setup gradativo da linha.

Para o tratamento dos itens que estão em processamento em determinado recurso, enquanto a operação de Codificação ocorre simultaneamente, a equipe de projeto da NEO desenvolveu uma regra de negócio através da qual não é necessário finalizar a preparação da fórmula nas operações de Pesagem e Manipulação, para que a operação de Codificação das embalagens seja iniciada, ou seja, essas operações podem ocorrer em paralelo. De acordo com o André Resende, Gerente de PCP, a equipe, hoje, utiliza todos os relatórios do pacote de relatórios padrão da NEO, destacando principalmente os relatórios de Análise de Materiais, Aderência de Programação, que anteriormente ao projeto não era medida ou controlada pela Vetnil®, bem como o relatório de Programação por Recurso, o qual foi disponibilizado em Power BI e publicado na internet para ficar disponível para todos os stakeholders.

A implantação do Opcenter APS na Vetnil® pela equipe da NEO Engenharia de Produção trouxe ganhos que foram além da automatização do sequenciamento da produção. Com o desenvolvimento do projeto, foi possível realizar um estudo de necessidade de aumento de postos de apontamento, expandindo sua realização para as operações de Pesagem e Manipulação, e aumentando, assim, sua frequência. Dessa forma, o apontamento deixou de ser realizado apenas no produto acabado, possibilitando uma atualização mais constante da programação, com um melhor controle sobre sua aderência.

Além disso, a programação da produção que antes considerava apenas a semana vigente e a seguinte, passou a levar em consideração um horizonte firme de sequenciamento duas vezes maior, aumentando, assim, a assertividade na promessa de data de entrega para a equipe comercial, a disponibilidade dos produtos no estoque e, consequentemente, a satisfação do cliente final.

"Após a implantação do Opcenter APS, passamos a ter uma visão geral das 2 fábricas (suplementos e medicamentos) em tempo real. Conseguimos acompanhar o status de cada produção e alertar o supervisor de produção sobre os atrasos. Os relatórios do Opcenter APS facilitaram a comunicação entre os departamentos envolvidos, hoje não existe mais a necessidade da troca de e-mails para atualizar as informações, pois todos tem acesso aos relatórios atualizados e online."— André Resende, Gerente de PCP

O tempo despendido pela equipe de PPCP para a realização da programação da produção também sofreu impactos consideráveis com a utilização do Opcenter APS. Antes do software, a equipe demandava mais de 04 horas por semana para a geração do sequenciamento, e, agora, a mesma atividade necessita de 40 minutos por semana para ser executada. Além disso, a programação da produção ficava sob a responsabilidade do Diretor de Operações da empresa, no entanto com a implantação de uma solução completa e confiável, que considera todas as restrições fundamentais ao cenário da Vetnil®, a responsabilidade passou a ser da equipe de PPCP.

Através do relatório de programação por recurso, todas as áreas da Vetnil® passaram a ter uma visualização em tempo real da programação, sem a necessidade do envio de planilhas em Excel por email, facilitando, assim, a comunicação interna entre as áreas, bem como o processo de tomada de decisão com mais assertividade.

Como a solução da Vetnil® considera a falta de insumos e as ordens de compra pendentes, e, dessa forma, não realiza a alocação das ordens de produção antes da chegada dos materiais necessários, não ocorrem mais paradas na produção por falta de matérias-primas, garantindo uma produção contínua, e reduzindo as suas ineficiências.

Além disso, a implantação do Opcenter APS foi acompanhada por um estudo de cronoanálise de todas as operações da Vetnil®. Os tempos de processamento e os tempos de setup medidos, por sua vez, foram cadastrados na base de dados do ERP TOTVS Protheus e do Opcenter APS, respectivamente, permitindo o cálculo do tempo real de produção por lote de cada produto. Dessa forma, a aderência da programação melhorou, além de ter proporcionado uma visão mais confiável e detalhada dos tempos de produção. De forma geral, a implantação do Opcenter APS trouxe inúmeros ganhos e benefícios para a Vetnil®, desde a agilidade na programação da produção, visibilidade da produção em tempo real, redução de custos, melhoria da comunicação entre as áreas, eliminação de paradas por falta de materiais, como também o aumento da aderência da programação.

"A programação semanal, levava horas para ser feita, hoje conseguimos fazer isso em alguns minutos. Já conseguimos dobrar o horizonte firme (antes 2 semanas, hoje 4 semanas), com possibilidade de aumentar ainda mais. As reprogramações se tornaram fáceis, hoje é feito com muita agilidade. Sem dúvida é uma solução que nos auxiliará muito nos próximos anos."— André Resende, Gerente de PCP