Anteriormente ao projeto APS, o Grupo Lunelli sequenciava os seus recursos gargalos manualmente. Um analista desempenhava essa função a maior parte do seu tempo, atribuindo as prioridades de produção para as ordens. Antes disso, o analista devia realizar uma alocação de matéria-prima para verificar se todas as malhas estariam prontas para assim dar início a ordem de produção. Todo esse processo levava bastante tempo e deixava margem para erros humanos, sem contar que o analista deveria sempre estar visando um balanceamento entre os recursos produtivos.

Tendo em vista a dificuldade que se apresentava ao PPCP, o Grupo Lunelli buscou a parceria com a NEO Engenharia de Produção para implementar o Preactor AS (Advanced Scheduling). Os objetivos desde o início estavam bem claros para ambos parceiros: diminuir o esforço do PPCP; diminuir os estoques entre processos (WIP); diminuir os tempos de atravessamento (Lead Time).

Durante o processo de especificação da solução, deu-se prioridade para implementar o Preactor nas duas maiores fábricas do grupo: Beneficiamento e Vestuário. Sendo assim, para cada modelagem foram definidas, juntamente com a equipe do Grupo Lunelli, as regras de negócio e os parâmetros necessários o sequenciamento. Para a unidade de Vestuário, existia uma grande preocupação com o sincronismo entre as operações e o sequenciamento também deveria levar em consideração uma série de fatores para garantir o atendimento no prazo para o cliente final. Sendo assim, a alternativa encontrada foi um sequenciamento baseado em ponderação de parâmetros, o que dá uma grande autonomia ao usuário para gerar diversos cenários.

Além disso, devido ao grande fluxo de chegada de matéria-prima, havia a necessidade de atualizações de estoques frequentemente. Por isso, foi adicionado uma versão de atualização automática em que importa esses dados, sequencia as novas ordens e devolve isso para o ERP sem nenhuma intervenção humana.

Já na unidade de Beneficiamento, a principal preocupação era com o processo de tinturaria que demandava muito esforço e critério na hora de sequenciar. Devido a altos setups em caso de uma lavação de máquina, manter uma sequencia de cores de tingimento que seja suave e que respeite o degradê faz com que a produtividade da fábrica aumente.

O processo de tinturaria por característica é feito em bateladas, o que demandou que uma regra de geração de ordens de tingimento fosse desenhada pela equipe em conjunto com a NEO. Para essa regra de geração visou-se sempre preencher as maiores máquinas da fábrica primeiro, podendo agrupar diferentes sku's, diferentes pedidos e ainda manter itens que não possam ser tingidos em partidas diferentes.

Além disso, o projeto foi ampliado para a área de malharia. Nessa parte da solução foi desenvolvida uma regra de alocação de rolos de malha crua personalizada para a Lunelli visando uma otimização dos estoques e considerando até a localização das malhas para diminuir o tempo de picking. Após esse processo, implementou-se a geração de ordens e o sequenciamento da malharia, permitindo relacionar os setores de tinturaria e malharia para que o sequenciamento dos teares seja baseado nas prioridades de tingimento.

"Somente movimentando um ponteiro, nós temos um novo sequenciamento com rapidez e sem grande esforço."

‍— Ricardo Lauri da Silva, Gerente de PCP Lunelli Vestuário

A implantação do APS já gerou resultados excelentes para o grupo. As métricas de esforço de PPCP para a programação foram reduzidas drasticamente, por exemplo, na unidade de beneficiamento reduziu-se para 25% do tempo gasto anteriormente com a programação e o sequenciamento. Além disso, obteve-se uma diminuição do tempo de atravessamento, o lead time médio de uma ordem de produção do PCP até o corte era de 3 dias, hoje está em aproximadamente entre 6 e 12 horas. Essa agilidade permite que os estoques girem mais rápido o que faz com que o custo operacional da empresa fique menor.

Outro grande ganho percebido pela equipe foi a visibilidade que a ferramenta entregou tanto para o programador quanto para a gerência. Através de relatórios, tem-se uma visão do momento atual da fábrica, o histórico de produção e qual a previsão pro futuro. Antigamente essas informações eram inexistentes.

Toda essa visibilidade e acesso a informação, fez com que a fábrica pudesse compreender e executar o que de fato era melhor para empresa como um todo, respeitando a velha máxima "o ótimo local, pode não ser o ótimo global".

Mesmo com esses benefícios citados, o Grupo Lunelli segue buscando novos desafios para melhorar a gestão de produção de sua fábrica e contando com o suporte da NEO para que o PPCP se torne cada vez mais digital, ágil e eficiente.