Com o crescimento acelerado da companhia, o Grupo Malwee identificou, em 2020, a necessidade de aprimorar a gestão de estoques e elevar o nível de serviço, fatores essenciais para um modelo de negócio baseado em coleções sazonais. Diante desse desafio, tornou-se fundamental otimizar o fluxo de produção e reduzir o esforço de planejamento e controle da produção (PPCP). Para isso, a empresa buscou no mercado uma solução capaz de automatizar esses processos e gerar ganhos significativos em eficiência operacional.

A parceria com a NEO Digital Industries, que já havia trazido resultados na implantação do Opcenter APS nos setores de Confecção do Grupo Malwee, se mostrou mais uma vez a chave para a resolução dos desafios que a cadeia produtiva exigia. Enquanto o primeiro projeto teve um foco nos processos de confecção, com uma alta complexidade de terceiros que colaboram na fabricação, este segundo projeto teve que encarar os setores de maior maquinário intensivo da empresa, com processos extremamente caros e sensíveis às perdas de eficiência dada a maior complexidade produtiva. Alguns dos processos que englobam esta área, denominada Têxtil, são a malharia, o tingimento, diferentes tipos de estamparia, assim como processos químicos de acabamento como ramagem e calandragem.

A programação da produção nos setores do têxtil era realizada de forma descentralizada, com programadores distintos para cada área, gerando instabilidades no fluxo produtivo, uma vez que as prioridades de cada setor não estavam conectadas entre si. Dessa forma, se tornou fundamental uma solução que respeitasse as individualidades de cada área, mas sem perder de vista a necessidade de atender o cliente final: a confecção do vestuário (ou como internamente chamam, a Manufatura), representada pelo seu estoque de malhas acabadas.

Naquele momento, a falta de um sequenciamento integrado entre as áreas, combinada ao curto horizonte de programação existente - resultado da ausência de ordens de produção geradas de forma automatizada no ERP - comprometia o atendimento à confecção e dificultava o cumprimento das datas de entrega das malhas acabadas. Isso impactava diretamente o planejamento da confecção, que não tinha visibilidade sobre quando seus insumos estariam disponíveis.

O setor de estamparia rotativa era um dos principais gargalos operacionais da companhia, com tempos de setup impactando diretamente a produtividade. Antes da implementação do Opcenter APS, a programação da produção era feita manualmente, levando cerca de três dias para ser concluída. Esse processo resultava em um cenário no qual o tempo de setup ocupava 50% da disponibilidade do setor.

"A capacidade de gerar cenários e simulações foi fundamental para tomar decisões mais estratégicas. Além disso, o Opcenter APS demonstrou uma flexibilidade impressionante ao se adaptar às especificidades do setor têxtil, como a gestão de cores e variações de lotes no sequenciamento de produção. Estamos satisfeitos com os resultados obtidos até aqui e confiantes de que essa implementação continuará trazendo melhorias ao longo do tempo."

‍— Ademiro Volkmann, Gerente de Projetos

Dado o desafio apresentado, a NEO desenvolveu uma solução para o Grupo Malwee considerando regras de negócio e restrições produtivas em toda a cadeia de Malharia e Beneficiamento. Na Malharia, foram contemplados tecelagem, cadarços e retilíneas. No Beneficiamento, o foco esteve em tingimento, estamparia e acabamento.

Os dados necessários para o sequenciamento como roteiros, ordens de produção e fichas técnicas, são importados do ERP SAP para o Opcenter APS, permitindo a integração das informações no planejamento. Nesta solução, todos os setores são sequenciados simultaneamente dentro de uma única modelagem, garantindo o fluxo alinhado entre as etapas do processo produtivo.

Todo o processo de sequenciamento é conduzido pela Regra de Balanceamento Inteligente da NEO, a nSBR (Smart Balancing Rule). Desenvolvida integralmente pela equipe da NEO, por meio de APIs, essa regra permite a priorização dinâmica das operações, considerando diversos parâmetros configuráveis pelo cliente. Com isso, é possível otimizar o balanceamento dos recursos produtivos, garantindo maior eficiência no planejamento e execução da produção. Neste projeto, a solução foi capaz de otimizar desafios complexos, como o agrupamento de cores no tingimento, o controle de modelos nas retilíneas e a otimização do uso de químicos nas máquinas de acabamento - isso incluiu a redução de setups e a restrição de janelas permitidas para produção - garantindo maior eficiência e melhor aproveitamento dos recursos e insumos produtivos.

A solução desenvolvida para a estamparia foi focada na otimização do sequenciamento, considerando três cenários principais de setup: manutenção de estampa e variante, manutenção da estampa com troca de variante e troca de estampa. Uma regra personalizada, aliada à nSBR, foi implementada para analisar automaticamente a similaridade entre as ordens de produção, calculando o tempo exato de setup com base no número de cilindros e no tipo de troca necessária. Além disso, o modelo leva em conta o paralelismo entre setup e processo, bem como o tempo de lavagem dos cilindros, garantindo um planejamento mais eficiente e reduzindo significativamente as perdas produtivas.

A conexão com o Opcenter APS da Confecção foi essencial para garantir o controle total da cadeia produtiva do Grupo Malwee. No lado têxtil, as datas de necessidade do primeiro processo de confecção, o Corte, foram importadas para priorizar modelos críticos – como roteiros complexos, pedidos especiais e garantindo reduções de setup – assegurando que o sequenciamento estivesse alinhado com as demandas mais relevantes.

Além disso, após o sequenciamento do acabamento no têxtil, as datas reais de entrega eram enviadas para a alocação de malhas, proporcionando maior confiabilidade no planejamento da confecção e garantindo o cumprimento dos prazos previstos.

Além da modelagem de sequenciamento, foi desenvolvida para a estamparia uma segunda solução que integra a alocação de malhas da confecção com as ordens firmes e planejadas da estamparia têxtil, permitindo um fluxo de produção totalmente coordenado com a gestão e disponibilidade de materiais. O sistema analisa essas informações em conjunto com os estoques disponíveis e gera automaticamente as necessidades de produção por SKU e período, garantindo que os lotes mínimos e máximos sejam respeitados sem exceder a demanda real. Após a análise, é feito o envio de sugestões de ordens de produção para o SAP, sendo direcionadas para a aprovação do responsável no PPCP. As ordens aprovadas são incorporadas ao modelo de sequenciamento na próxima integração.

"O projeto Opcenter proporcionou uma visão estratégica e detalhada sobre o controle de produção das ordens na operação têxtil. A solução trouxe a mobilidade industrial necessária para definir o melhor caminho que cada produto deve percorrer, no momento ideal, com base em métricas bem definidas. Além disso, o projeto permitiu uma análise mais clara dos nossos processos produtivos, possibilitando repensar e otimizar regras de negócio e a produtividade dos centros de trabalho. Com isso, foi possível garantir que o esforço aplicado na operação fosse aproveitado ao máximo, proporcionando melhor desempenho, redução de desperdícios e maior previsibilidade nas entregas. Essa transformação reforça nosso compromisso com a eficiência e a excelência em toda a cadeia produtiva."

‍— Matheus Martini, Coordenador PCP

Os resultados da implantação do Opcenter APS no setor da estamparia rotativa foram expressivos já no primeiro mês de operação. O tempo de programação da produção foi reduzido para apenas um dia, enquanto o tempo de setup diminuiu para 19% da disponibilidade do setor, aumentando significativamente a capacidade de resposta dos programadores. Esse avanço permitiu maior flexibilidade para atender prazos reduzidos e melhor adaptação às demandas do mercado.

Ainda na estamparia, um comparativo com o mesmo período do ano anterior, que apresentou volume de demanda similar, revelou um aumento de 58% na metragem de tecido estampado fornecido. Esse crescimento veio acompanhado por um aumento de 57% no consumo de cilindros e de 45% no tempo médio de processo por ordem de produção, evidenciando ganhos reais de eficiência mesmo com um mix de produtos mais variado e estampas mais complexas. Um dos fatores determinantes para esse sucesso foi o desenvolvimento de um algoritmo específico para a estamparia, que considerou as particularidades do processo produtivo e possibilitou a otimização do planejamento.

Além dos avanços na estamparia, a implantação do sistema também trouxe impactos significativos na gestão de estoques, resultando em uma redução expressiva de materiais parados. Houve uma diminuição de R$ 1,3 milhão em malhas na malharia, R$ 297 mil em tecidos estampados em processo (WIP) e R$ 734 mil em rolos para a confecção, otimizando o fluxo de materiais e reduzindo custos operacionais.

A otimização do sequenciamento através da regra proprietária e extremamente flexível, a Neo Smart Balancing Rule, ou nSBR, elevou o nível de atendimento em setores altamente críticos para o atendimento da Confecção, como o caso das retilíneas, que subiu o nível de atendimento de 91% para 99% em menos de um trimestre.

Esse avanço foi possível graças à adaptabilidade do sistema às particularidades desse processo, garantindo maior precisão na programação. Além disso, o atendimento do modelo completo – ou seja, todas as cores de um mesmo material sendo enviadas em um mesmo lote - registrou um aumento de 58%, evidenciando sua evolução e impacto positivo no aumento da produtividade e no abastecimento das costuras.

A solução implementada para a geração de ordens na estamparia também trouxe uma redução significativa no trabalho operacional do PCP. Antes, o processo tradicional demandava cerca de 85 horas anuais para a criação das ordens de produção utilizadas na programação. Com a nova solução, esse tempo foi reduzido para aproximadamente 52 minutos anuais, resultando em uma redução de 99% no tempo dedicado a este processo.

Como próximos passos, o Grupo Malwee está focando na implementação do NEO One, solução exclusiva da NEO Digital Industries voltada para análise e gestão. A solução inclui dashboards gerenciais conectados aos dados e cenários do Opcenter APS para todas as plantas produtivas. Esses dashboards irão fornecer uma visão clara e em tempo real dos processos, permitindo que os gestores monitorem o desempenho, identifiquem problemas rapidamente e tomem decisões mais ágeis, otimizando a operação. A solução também oferece a visualização web do gráfico de Gantt, facilitando o controle e planejamento da produção.

"No último ano, dando continuidade à nossa busca pela eficiência operacional, alcançamos um marco significativo ao conectar toda a cadeia produtiva por meio da implementação do APS Opcenter. Essa iniciativa tem nos permitido colher os resultados previstos durante o planejamento do projeto, fortalecendo nossa capacidade de entrega e otimizando processos. Concluímos com sucesso a primeira fase de modernização do processo de Planejamento e Sequenciamento da companhia, o que nos tornou mais competitivos, ágeis e eficientes, ao mesmo tempo em que promovemos uma utilização otimizada de nossos recursos. Estamos convictos de que a evolução tecnológica no Planejamento e Sequenciamento é um pilar fundamental para a sustentação e o crescimento contínuo do nosso negócio, reafirmando nosso compromisso com a excelência e a inovação."

‍— Graciano José Bonetti, Gerente de Supply Chain