No segmento de Tubos e Conexões, o Grupo Tigre totaliza aproximadamente 4.500 produtos, em sua maioria injetados ou extrusados. Com um número tão elevado de SKUs, o sequenciamento de produção era uma tarefa que despendia muito tempo e energia. O cenário de injeção/extrusão contém muitas variáveis complexas de gerenciar sem os softwares adequados, tais como moldes alternativos, restrições de mão de obra, restrições de equipes de troca (setups) e análise de matéria-prima e componentes.

Com tantas variáveis em um universo tão dinâmico para o PPCP, a Tigre e a NEO realizaram a implantação do Preactor AS (Advanced Scheduling), visando os principais objetivos: redução do esforço do PPCP, redução dos estoques em processo, otimização de setups e análise dinâmica de materiais.

A implementação foi realizada para as unidades fabris que trabalham especificamente na manufatura de Tubos e Conexões. Semanalmente é realizado o processo de programação e, assim que a carga dos dados é feita no Preactor, são geradas as ordens de produção planejadas — explodindo todos os níveis da lista técnica e já considerando estoques de produto semiacabado.

A partir dessas ordens, é realizada uma análise de matéria-prima, destacando quais insumos estão com falta parcial e/ou total. O sequenciamento leva em consideração todas as restrições presentes nas plantas, tais como quantidade de mão de obra, quantidade de trocas (setups) e moldes. Devido à complexidade das combinações de máquinas e moldes, a Tigre possui uma regra de programação personalizada que, além de otimizar as trocas de moldes, realiza um balanço dos recursos para um carregamento uniforme das máquinas.

A Tigre aumentou em 48 p.p. sua aderência à programação de produção.

Antes do projeto, as ordens de produção eram criadas manualmente; hoje são criadas de maneira automática no ERP SAP, o que representa um ganho elevado na redução do esforço de programação. A gestão de suprimentos também foi beneficiada, pois recebe semanalmente o status de faltas de cada insumo e suas prioridades para follow-up com os fornecedores.

Através da regra personalizada de programação, o Opcenter Preactor agrupa ordens com as mesmas características, minimizando as trocas (setups) e elevando a produtividade das máquinas, sempre respeitando as restrições do chão de fábrica para que o cenário proposto seja factível. Esses aspectos trouxeram um aumento considerável na aderência de produção (planejado x realizado), de 47% para 95%.

Os relatórios personalizados trazem muitas visões para análises e apoio à tomada de decisão — como o carregamento de cada máquina por turno, a carga de mão de obra e os tempos de setup. Tendo um melhor panorama das máquinas, junto de uma geração de ordens mais otimizada e outras ações internas, a empresa conseguiu reduzir seu nível de estoque em volumes próximos a 50%.