Embora a produção de cerâmica seja uma atividade milenar, atualmente todo o processo é automatizado, desde a mistura da massa líquida (barbotina) até a embalagem e paletização. Esta automatização faz com que o balanceamento entre os centros produtivos fosse um dos desafios principais da Incepa. Além disso, a flexibilidade para se absorver as variações da demanda, mantendo-se os níveis de atendimento dos clientes e a produtividade dos centros produtivos são objetivos críticos para a empresa. O processo produtivo começa com a moagem e atomização das matérias-primas para dar forma à massa granular. Até esse processo, o número de SKU's é reduzido, e trabalham numa condição puxada pela programação dos revestimentos. Essa massa é então comprimida durante o processo de prensa, até que se atinja a rigidez necessária. Após a prensagem, as peças passam por um processo de esmaltação para adquirir as cores e/ou desenhos desejados. Em seguida, as peças são levadas aos fornos para a etapa de queima, tornando-se rígidas e quase finalizadas.

Algumas peças ainda passam pelo processo de polimento, utilizando abrasivos para dar um acabamento mais refinado. Há também uma máquina de retificar, que ajusta as bordas das peças cerâmicas para ficarem perpendiculares, resultando em um acabamento mais preciso. Nesse cenário, a maior restrição para a produção encontrava-se nos fornos. São eles que determinam o ritmo da produção, tanto puxando as cerâmicas esmaltadas quanto empurrando os processos subsequentes de polimento e retificação. Ainda assim, dependendo do mix de produtos, este gargalo pode variar de local. Percebe-se, então, a importância de um sincronismo entre todos os processos.

Como se não bastassem os desafios internos, a Incepa passava por um período de altíssima demanda, tanto do mercado interno, quanto do externo. Deste, seu principal cliente é a ROCA nos Estados Unidos, que possui 5 centros de distribuição no país norte-americano e uma alta complexidade de atendimento em função da diversidade de produtos e amplitude geográfica. Existia uma necessidade de melhorar este processo de distribuição internacional e entre os centros americanos, assim como conectar as demandas dos EUA com a produção no Brasil e ganhar capacidade rapidamente para atender este pico de demanda.

Ou seja, um desafio nada simples. Nesse momento, após avaliar as opções de mercado, a Incepa escolheu trabalhar com o software Opcenter da Siemens através da implantação por parte da NEO Engenharia de Produção, devido ao seu conhecimento prévio no setor.

A solução desenvolvida para a Incepa foi composta por três produtos/módulos e oito escopos-chave.

Opcenter Planning – Distribution (DRP): Planejamento de Demanda, Políticas de Estoque e Distribuição; Opcenter Planning – Production (MPS): Política de Estoque, Planejamento e Geração de Ordem; Opcenter Scheduling (APS): Sequenciamento Fino das Ordens e Geração de Requisição de Compra de Matéria Prima.

O primeiro módulo de DRP realiza não somente o planejamento de distribuição, mas também de demanda, realizando o forecast com base em múltiplos métodos estatísticos, optando por aquele que possui menor erro na sua previsão. Esta demanda é gerenciada de diversas maneiras, desde o tratamento de outliers, a colaboração das equipes de vendas, avaliação de materiais equivalentes para produtos novos e segmentação dos produtos para identificação de itens críticos. Logo, as políticas de estoque são definidas para cada tipo de produto, com base no seu volume e frequência de vendas.

Por fim, as necessidades levantadas para cada CD dos EUA são processadas por um algoritmo centralizado que gerará Ordens de Compra para as fábricas brasileiras, assim como transferências entre os CDs americanos para melhor atender cada zona de distribuição. Esta distribuição levará em conta transportes em andamento, estoques, espaço físico disponível em cada CD como limitante, além de políticas de fair share que definirão os atendimentos em caso de estoques restritivos.

Agora, com as demandas dos EUA e dos demais canais brasileiros, a Incepa utiliza o MPS para inicialmente definir as políticas de estoque do Brasil. Assim como nos EUA, a solução prioriza a produção dos produtos com maior frequência e volume de venda, além de avaliar o nível atual de estoque, com o objetivo de priorizar a produção de produtos com alto valor e baixa cobertura.

Neste processo, é utilizada a análise de capacidade finita da produção para alocar os produtos nos fornos e projetar a produção semanal, ponderando diversos indicadores para se chegar em um resultado que faça mais sentido para o momento da Incepa. Logo, definido o mix de produção ideal para cada semana, a solução se conecta com o ERP da Incepa e gera as ordens de vários níveis da estrutura do produto necessárias para realizar a produção planejada.

As ordens de produção são enviadas do Opcenter para criação no ERP, que por sua vez são importadas para a última solução, o APS. O objetivo é sequenciar as ordens de produção de forma a evitar setups de trocas de formato, tipo de relevo, tipo de superfície e entre outros atributos mapeados. O Opcenter também possui a funcionalidade de Geração de Requisição de Compra de Matéria Prima, que, com base nas datas de produção planejadas, envia requisições de compra para a área de suprimentos, levando em conta parâmetros como lote mínimo, lote múltiplo e estoque de segurança. Com a solução, a Incepa consegue visualizar de forma mais clara a ocupação dos recursos produtivos e otimizar a produção, reduzindo setups, melhorando a eficiência e reduzindo custos.

Toda a implantação, considerando as soluções de Brasil e EUA, teve um tempo de implantação de aproximadamente um ano, o que foi muito positivo para a celeridade que a Incepa esperava para atender suas necessidades.

Após a implantação da solução, a Incepa já obteve alguns resultados significativos. Dentre os indicadores medidos continuamente, foi possível observar um aumento de 9% na produtividade de uma de suas fábricas, bem como um aumento de 81% do nível geral de serviço.

Além desses resultados tangíveis, a solução trouxe outros benefícios, tal como maior confiabilidade nos prazos informados ao comercial, redução do esforço da área de PPCP, mudança do foco de atividades mecânicas para atividades analíticas, maior preparação para variações na demanda e padronização das ordens de produção, com maior precisão nos custos.

Com diversas outras melhorias planejadas para futuras implantações, a solução torna-se ainda mais completa e adequada às necessidades da Incepa. Entre as perspectivas futuras, a empresa ainda possui o objetivo de aumentar o horizonte integrado das soluções, além de gerar um forecast estatístico para complementar o Planejamento de Demanda e S&OP e ainda gerar as requisições de compra de forma automática para a produção brasileira. Para todos esses objetivos, a Incepa conta com todo o suporte consultivo e técnico da NEO Engenharia de Produção.