A CECAL enfrentava diversos desafios em sua produção, sendo o principal deles a programação da produção, que era realizada por meio de várias planilhas de Excel. Esse modelo de programação gerava atrasos frequentes e que não eram detectados com antecedência, o que causava impactos significativos na cadeia produtiva.

Além disso, a empresa vinha e continua em um crescente aumento de faturamento, aliado também a novas linhas de produtos, com consequente aumento de processos e mão-de-obra, incluindo novas áreas produtivas e maquinário, o que gera maior complexidade.

Diante desse cenário, a empresa decidiu investir em uma integração entre os setores, com o objetivo de reduzir o lead time e o estoque em processo (WIP), além de aumentar a assertividade nos prazos de entrega e a visão da produção. Uma iniciativa ousada em uma indústria ETO com mais de 17000 SKUs e com estruturas de produto extensas, podendo chegar a até 60 itens diferentes para a construção de uma peça.

Além disso, a CECAL enfrentava desafios relacionados aos processos de PPCP com a fábrica, pois ocorriam alterações na programação ao longo da semana que geravam um tempo elevado de setup não planejado e dessincronização da entrega de matéria-prima comprada e fundida para a produção e montagem final. Como consequência desses desafios, os atrasos eram frequentes, e o lead time médio era de 130 dias.

Para enfrentar esses desafios, a CECAL teve que implementar diversas mudanças em seus processos produtivos, investindo em tecnologia e automatização, além de estreitar a comunicação entre os setores da empresa. Nesse momento se aliou à Siemens e Neo para um projeto de implantação do OPCENTER APS com foco na programação da produção.

Durante a pandemia, a Cecal iniciou um projeto para solucionar seus desafios de produção. Em setembro de 2020, foi feito o Kick-Off para o desenvolvimento do APS, que foi ao ar em maio de 2021. O APS foi projetado para atender a planta de Lorena, com foco nas mudanças do PPCP, Oficina e Fundição.

Para a implementação da solução, foram realizadas integrações com os demais sistemas da Cecal, o sistema MES e o ERP Protheus. O APS foi implantado em todos os setores produtivos da usinagem adiante, os quais são mais padronizados e contam com o estoque de peças já fundidas. A programação da fundição foi, por conseguinte, realizada de maneira puxada, a partir da programação dos processos posteriores. Assim, a fundição, a qual é um processo mais manual que os demais (com peças de até 15 toneladas), sabe a sequência e quantidade que deve entregar para cada recurso posterior. As primeiras semanas foram de ajustes e adaptações do PPCP e da produção.

Foram desenhadas personalizações para adequar as restrições produtivas, incluindo a análise da disponibilidade de matéria-prima, a entrada e saída do bunker de radiografia digital, o tempo de resfriamento das peças soldadas (o próximo processo só pode iniciar após uma espera mínima da solda), o tempo de movimentação das peças entre os galpões e a identificação dos setups de acordo com as famílias de produtos.

Nos últimos três anos, devido ao seu prestígio no mercado, a empresa teve um aumento significativo em seu faturamento, registrando um crescimento de 47%. Além disso, o valor em carteira também apresentou um salto significativo, tendo aumentado em 360% no mesmo período.

O Opcenter APS chegou na Cecal para possibilitar que este crescimento pudesse ocorrer com o mínimo de perdas possível. Neste sentido, a redução do lead time foi um ganho muito positivo, baixando de 130 para 80 dias em média, permitindo uma maior agilidade na entrega dos produtos e melhor ciclo de conversão de caixa, aspecto muito relevante em indústrias ETO com custo alto de matéria-prima. Esse resultado foi possível graças à nova programação semanal com o Opcenter APS, a qual também teve seu esforço reduzido de uma semana para apenas um dia e meio.

Com a nova metodologia de programação, a empresa também teve uma maior confiabilidade na evolução da produção e uma maior assertividade na programação, que permitiu a sincronização das operações dos componentes para montagem e a identificação de gargalos no curto-médio prazo. Essa nova forma de programação também trouxe uma aderência maior e permitiu uma redução de 50% do volume de estoque de peças fundidas.

Atualmente, a fundição só produz para atender às necessidades da oficina.

Como perspectivas futuras, a Cecal busca trazer uma visibilidade de longo prazo da sua programação, uma tarefa difícil em andamento, dado que muitos componentes a produzir ainda não possuem projeto nem cadastro. O objetivo é poder enxergar a ocupação futura na planta, em um horizonte de mais de um ano, incluindo simulações de pedidos que ainda estão em fase de cotação. Além disso, outras melhorias para tratar situações em que a fundição se torna gargalo, assim como a limitação de antecipação de programação de demandas futuras são tópicos sendo trabalhados pelas equipes da Cecal e da Neo, as quais seguem juntas nessa jornada de digitalização.

"Com o Opcenter APS, temos uma visibilidade mais clara do chão-de-fábrica. Isso permite que os prazos que passamos sejam mais assertivos e a gestão da produção mais organizada."

— Guilherme Lage, PPCP