A unidade de Hortolândia da ArcelorMittal Gonvarri enfrentava desafios complexos na gestão de sua cadeia produtiva, principalmente devido à variabilidade da demanda e à necessidade de otimização do uso da matéria-prima. Nesse contexto, um dos principais desafios do segmento automotivo é equilibrar prazos de entrega apertados e rigorosos com o uso eficiente dos recursos e materiais, visando reduzir atrasos e desperdícios. Além disso, a volatilidade das carteiras de pedidos exigia um planejamento ágil e flexível, capaz de se adaptar a mudanças sem comprometer a eficiência operacional.

Outro desafio crítico para a AMG era o controle de estoques, que resultava em paradas frequentes na linha de produção devido ao excesso de produto acabado e ao alto tempo de permanência (antiguidade) da matéria-prima no estoque. Era necessário um balanceamento mais preciso entre a disponibilidade de insumos e as demandas produtivas, de modo a reduzir os níveis de estoque sem comprometer a confiabilidade das entregas. Esse equilíbrio é especialmente importante no processamento de aço, onde a gestão eficiente de bobinas e chapas tem um impacto direto na rentabilidade da operação.

A eficiência produtiva também representava um desafio importante, pois o sequenciamento inadequado das operações resultava em paradas frequentes, longos tempos de setup e baixa utilização dos equipamentos, o que levava ao subaproveitamento da capacidade produtiva. Além disso, garantir altos níveis de serviço em um ambiente de produção sob demanda exigia uma sincronização precisa entre planejamento e execução. O cumprimento das datas de entrega acordadas com os clientes depende de uma visão clara da capacidade produtiva e de uma priorização de ordens de produção compatível com a estratégia da empresa, sem comprometer a eficiência operacional.

Ciente dessas dificuldades, a AMG procurou, no mercado, uma solução para aprimorar e otimizar sua programação de produção e escolheu a NEO Digital Industries e a Siemens como parceiras estratégicas. A NEO ficou responsável pela especificação, desenvolvimento e implantação da solução, enquanto a Siemens foi a fornecedora do software a ser implementado, o Opcenter APS.

Para lidar com a complexidade da produção da planta de Hortolândia, os planejadores gastavam horas tentando conciliar diversas variáveis, como datas de entrega, restrições de mão de obra, ferramentas e setups. Com o sequenciamento sendo realizado manualmente no ERP SAP e com o apoio de planilhas em Excel, além do alto volume de variáveis a serem consideradas, não era possível ter uma visão clara do impacto de cada decisão no curto, médio e longo prazos.

Com a solução desenvolvida em parceria com a NEO, o software Opcenter APS passou a processar automaticamente todas as informações da fábrica, como ordens de produção, roteiros, apontamentos e fichas técnicas, por meio da integração com o ERP SAP. Com esses dados, o Opcenter APS é capaz de gerar, em questão de segundos, o cenário ideal para a programação da produção, levando em consideração os parâmetros e critérios de otimização definidos pela empresa. Isso trouxe mais agilidade e precisão ao planejamento, facilitando a tomada de decisões e melhorando a eficiência operacional.

No entanto, o verdadeiro diferencial está na inteligência aplicada ao planejamento. Com o suporte da equipe de PPAC e dos supervisores de produção, foram especificadas e desenvolvidas regras de negócio personalizadas para o contexto da AMG Hortolândia. O objetivo foi otimizar o mix de produção e garantir uma alocação estratégica de recursos, maximizando a produtividade e alinhando as operações às necessidades específicas da planta.

A solução considera, também, diversos detalhes, como a espessura dos materiais, os tipos de embalagem, os pesos das bobinas e os tempos adicionais necessários para a troca de pallets, além de muitos outros atributos específicos. Isso assegura uma programação que reflete com precisão a realidade da operação.

Essas regras de negócio foram essenciais para garantir a eficácia da solução final, permitindo a geração de uma programação alinhada com os objetivos e as necessidades da empresa. Com a solução implementada, os usuários conseguem programar e reprogramar todas as ordens de produção em questão de segundos, gerando rapidamente diferentes cenários. Isso possibilita que eles acompanhem as mudanças na demanda, tomem decisões críticas e urgentes para o curto prazo, sem perder a visão de longo prazo.

Além disso, os dados compilados pelo software são utilizados também para análises técnicas e gerenciais por meio de relatórios personalizados. Esses relatórios incluem, entre outros, o monitoramento da aderência à programação, avaliando-a com base em diferentes métricas; a comparação de cenários distintos; e a análise de tempos de processo reais em comparação com os tempos estimados. O projeto desenvolvido na ArcelorMittal Gonvarri não se limitou à implementação de um novo sistema, ele introduziu uma abordagem mais ágil, inteligente e estratégica na forma de programar a produção.

Por motivos estratégicos, a primeira linha selecionada para a implementação do software Opcenter APS foi uma linha de corte transversal. Desde a sua adoção, em maio de 2024, foram alcançados ganhos expressivos relacionados ao melhor controle de níveis gerais de estoque, aumento de eficiência produtiva e melhoria no nível de serviço.

Nos primeiros meses de uso da solução, observou-se uma redução significativa nas paradas causadas pelo excesso de produto acabado (PA) no estoque, que havia sido um dos maiores desafios da empresa nos anos de 2022 e 2023. Em 2023, a média mensal de horas paradas devido ao excesso de PA era de cerca de 11 horas. Com a implantação do software Opcenter APS em 2024, o processo tornou-se mais estável, reduzindo essa média em aproximadamente 6 horas, o que representa uma redução de 45%. Em termos de produção, as paradas de máquina em 2023 resultaram na perda de 3,6 KTs (mil toneladas), enquanto em 2024 essa perda foi de 1,7 KTs, evidenciando uma redução de 53% nas perdas produtivas.

Outro ganho importante foi alcançado na redução da cobertura de estoque, um objetivo que a ArcelorMittal Gonvarri tem perseguido ao longo dos últimos anos. Em 2023, a média de cobertura foi de 5,08 dias, enquanto em 2024 esse valor caiu para 4,6 dias, resultando em uma redução de 9%. Ao comparar o período após a implantação do sistema APS (junho a dezembro de 2024) com o mesmo período de 2023, observou-se uma diminuição da cobertura média de 5,24 dias para 4,49 dias, o que representa uma queda de 14%. Essa melhoria contribuiu diretamente para o alinhamento da empresa no atendimento à sua política de estoque.

Além disso, um importante benefício adicional do projeto foi o fortalecimento do Opcenter APS como ferramenta de controle de qualidade das informações e procedimentos internos. Isso elevou a maturidade dos dados da AMG a um novo nível. Por meio de uma análise detalhada dos processos e cadastros realizada pelo setor de qualidade, a empresa conseguiu melhorar a precisão das informações em cerca de 19% dos produtos, especialmente em relação a roteiros e fichas técnicas, o que impactou positivamente nos cálculos de custos. Com dados mais confiáveis, a AMG não só aprimorou sua performance operacional, mas também fortaleceu sua capacidade de planejar e executar suas estratégias com maior precisão e segurança.

"Com a implantação do APS, ficou mais fácil de enxergar a capacidade real da linha, o que permitiu uma melhor gestão de itens críticos de produção e mais visão para negociação das datas de remessa com os clientes."

‍— José Henrique Teixeira, analista de PPCP

A implementação do software Opcenter APS na linha de corte transversal da unidade de Hortolândia da ArcelorMittal Gonvarri resultou em ganhos expressivos em vários aspectos, como cumprimento de prazos, eficiência produtiva, níveis de estoque e estabilidade operacional. Esses resultados só foram alcançados devido ao comprometimento das equipes da NEO e da AMG, cuja parceria e domínio técnico foram essenciais para superar os desafios inerentes a uma transformação dessa magnitude. Juntas, as equipes trabalharam para ajustar a solução desenvolvida às complexidades e às demandas específicas do processo produtivo.

Os próximos passos consistem em expandir o uso da solução para todas as linhas de produção, criando um sincronismo global que potencializará ainda mais os ganhos já alcançados. Embora os novos desafios possam surgir, como ocorre em qualquer processo de mudança e evolução, os resultados significativos obtidos em poucos meses comprovam o grande potencial da solução. Com dedicação, expertise e foco constante em melhoria, a equipe da AMG demonstra que a excelência não é apenas um objetivo, mas um compromisso diário, o que torna a empresa uma referência mundial.

"Esperamos que o APS (Opcenter APS) siga ampliando a produtividade, reduzindo custos e otimizando recursos. Com um planejamento mais preciso, teremos mais eficiência, menos desperdício e maior competitividade."

‍— Cleber dos Reis, coordenador de PPCP