O desafio de PPCP da Cia Hering possui uma complexidade peculiar, uma vez que a empresa possui plantas em diversos Estados do Brasil, algumas delas com mais de uma fábrica, mais de 300 terceiros que realizam processos de costura, uma rede de varejo enorme no Brasil, assim como uma série de mais de 5 sistemas de manufatura nas áreas em que uma solução de PPCP fosse atuar. Ou seja, tanto o fluxo físico quanto o de dados eram um desafio e tanto.

A Cia Hering é uma indústria verticalizada e que produz desde a malha crua fabricados por teares, passando pelos processos de beneficiamento têxtil, nos quais se dá cor e as propriedades físicas e químicas esperadas e, por fim, a confecção, na qual as malhas são cortadas, bordadas, costuradas e recebem os acabamentos para as peças finais que serão vendidas no varejo. Enquanto os processos iniciais e intermediários são fortemente realizados internamente nas suas facilidades, os processos finais de costura são executados em sua vasta maioria por terceiros espalhados pelo Brasil. Dessa forma, o lead time produtivo da empresa tende a ser muito longo, tornando o sincronismo entre tais etapas muito difíceis, o que impacta em estoque em processo, atrasos, rupturas e sobras. Tudo isso é agravado pelo fato de estar inserida no mundo da moda, que exige diversidade de produtos e dinamismo. São 4 coleções anuais que duram entre 3 e 4 meses cada, cada uma em média 500 artigos de produtos acabados que se desdobram em até 10 mil SKUs (considerando tamanhos e cores), o que torna a demanda naturalmente imprevisível e força a indústria a ser extremamente responsiva.

Nesse contexto, a empresa então decidiu aprofundar o entendimento sobre o nível de prontidão que se tinha em termos de PPCP tecnologicamente, assim como o plano de ação que deveria montar para melhorar resultados que estava buscando, como uma melhor saúde de estoques, eficiência e uma redução de lead time produtivo e tempo dispendido pelo PPCP para atividades. A parceria com a NEO se tornou estratégica devido à sua vasta experiência no setor têxtil e de confecção. Juntas, as empresas realizaram avaliações sobre as necessidades de informações, sistemas e processos e planejaram uma jornada com diferentes etapas para a digitalização do PPCP. Dada a complexidade da situação em que se encontrava, a empresa decidiu iniciar com fases em que a disponibilidade de informações fosse mais facilitada e que a redução do esforço da equipe do PPCP fosse maior.

"O Opcenter APS já prova sua força com resultados impressionantes na geração de ordens, mas nosso olhar vai além. Estamos convictos de que, aliado à NEO, essa solução não será apenas uma evolução — será uma revolução. Um verdadeiro game changer que redefinirá os padrões de planejamento e sequenciamento Full, abrindo caminho para um novo nível de inteligência e performance."

— Tiago Otto, Coordenador de PPCP

O primeiro passo do plano estruturado para a transformação digital da Cia Hering foi a análise detalhada dos processos existentes, identificando gargalos e oportunidades com potenciais de ganhos mais rápidos. A partir desse diagnóstico, definiu-se um roteiro de implementação dividido em fases, priorizando etapas com maior impacto e facilidade de integração.

A primeira fase consistiu na substituição de uma solução legada de geração de ordens, preparando o terreno para futuras soluções de sequenciamento fino. Essa etapa teve como foco principal a implementação de uma rotina para a geração de ordens de manufatura, estabelecendo lotes de produção condizentes e parametrizáveis, otimizando o fluxo produtivo e a gestão dos recursos. Tudo isso de maneira ágil e responsiva à demanda de reposições e quebras de produções.

Após a primeira etapa, focou-se na implantação no setor mais crítico: a costura. Nesse estágio, foi fundamental criar um relacionamento com os setores anteriores e garantir o abastecimento eficiente das células de costura, tanto interna quanto externa. O sistema passou a gerar também o picking (processo de coleta de materiais) para os embarques dos caminhões que abastecem as costuras terceirizadas, proporcionando maior agilidade e precisão nas operações logísticas.

Em seguida, o APS foi implementado nos processos de talharia, bordado, estamparia e acabamento. Com essa etapa, o setor de costura passou a ter maior confiabilidade sobre quais ordens estariam disponíveis, facilitando o planejamento e a execução das atividades. Além de garantir para esses setores uma programação mais assertiva, visto que o software conseguiu trazer uma estratégia de fluxo puxado, onde a costura fizesse o papel de tambor do sistema produtivo e os setores anteriores obedecessem a essa demanda. Aliado a esse melhor sincronismo entre os processos, pode-se ver também oportunidades de ganho de eficiência operacional diminuindo os setups nesses processos produtivos.

Nos setores de acabamento, o software proporcionou previsibilidade e agilidade para toda a empresa. Adicionalmente, foram identificados e priorizados automaticamente os produtos com ruptura de estoque, aumentando o faturamento e diminuindo o lead time de atendimento para o cliente.

Todas os desenvolvimentos acima contaram com o apoio das áreas de negócio e, também, de TI, fundamentais em um ambiente como o da Cia Hering, que possui um cenário complexo na supply chain e comunicação entre vários sistemas, para que tudo funcione da maneira mais fluida possível.

Os resultados obtidos com a implementação do projeto foram expressivos e rapidamente perceptíveis. Em menos de 12 meses após a conclusão da primeira fase, a Cia Hering registrou uma redução de 63% no tempo de geração de ordens de produção, permitindo ao PPCP direcionar seus esforços para atividades mais analíticas e estratégicas. Além disso, o processo de emissão de ordens tornou-se mais flexível, assertivo e aderente às premissas operacionais, eliminando distorções que anteriormente impactavam áreas adjacentes ao processo produtivo.

Antes da implantação do Opcenter APS, a programação da costura e dos demais setores internos — como bordado, estamparia e acabamento — era realizada de forma manual, descentralizada e baseada em controles paralelos, planilhas e comunicação informal entre as áreas. Esse modelo exigia elevado esforço operacional, forte dependência do conhecimento individual dos programadores e resultava em retrabalhos, inconsistências de informação e atrasos nas decisões. A baixa visibilidade dos gargalos produtivos, somada à dificuldade de reprogramações rápidas e à ausência de informações em tempo real, comprometia a confiabilidade das datas prometidas e o nível de serviço da companhia.

Com a chegada do Opcenter APS, a programação passou a ser centralizada, padronizada e integrada, proporcionando maior controle da capacidade produtiva, melhor sequenciamento das operações e ampla visibilidade da carteira de ordens. O sistema viabilizou reprogramações ágeis frente a imprevistos, como indisponibilidade de materiais ou mudanças de prioridade, e reduziu significativamente o tempo dedicado à elaboração e manutenção da programação, que caiu de 10 dias para apenas 1 dia. Esse ganho liberou a equipe para atuar de forma mais estratégica, com foco em análise de dados e tomada de decisão.

Além disso, a qualidade das informações disponibilizadas aos setores evoluiu significativamente, impulsionada pelas funcionalidades da ferramenta e pela maior agilidade na construção e atualização dos dados. Esse novo patamar de informação permitiu a criação de rituais semanais com todas as áreas envolvidas, focados no acompanhamento das entregas, identificação de gargalos e definição de planos de ação, fortalecendo a gestão colaborativa do processo produtivo.

Como resultado desse maior controle e integração entre os setores, a companhia registrou, no último ano de 2025, uma evolução de 24 pontos percentuais no nível de serviço global, reflexo direto da melhoria na gestão da programação e da previsibilidade operacional.

Outro destaque relevante foi o aumento da produtividade na costura. Entre 2022 e 2025, a produtividade por posto de trabalho cresceu aproximadamente 60%, o que resultou em uma economia estimada em, no mínimo, R$ 8 milhões, considerando investimentos que deixaram de ser necessários em treinamentos e aquisição de maquinário para novos postos de trabalho.

Com o sucesso obtido, a Cia Hering consolidou o PPCP como uma área estratégica, capaz de impulsionar a competitividade da empresa em um setor tão dinâmico quanto o de moda. A parceria com a Neo evidenciou o potencial da inovação aplicada aos processos industriais, abrindo caminho para novas iniciativas de digitalização e ganhos sustentáveis de eficiência operacional.