O Grupo Malwee enfrentava desafios significativos na gestão integrada de seus processos de planejamento e alocação de materiais. De um lado, havia a complexidade no controle das matérias-primas compradas, utilizadas nos mais diversos processos da cadeia, além dos semiacabados têxteis que alimentavam a confecção. De outro, a necessidade de otimizar a alocação dos produtos acabados nos pedidos de venda, garantindo equilíbrio entre disponibilidade, prioridade comercial e capacidade produtiva.

Essas atividades eram anteriormente conduzidas dentro do ERP SAP, mas o modelo existente já não oferecia a agilidade e a visibilidade necessárias para o nível de integração que o grupo buscava. Diante desse cenário, a Malwee identificou a oportunidade de aprimorar sua gestão, conectando a alocação de materiais e produtos diretamente ao sequenciamento de produção do Opcenter APS.

O objetivo era garantir o sequenciamento eficiente das ordens de produção, evitando paradas por falta de matéria-prima e assegurando que os materiais disponíveis sejam direcionados de forma estratégica, equilibrando a disponibilidade de insumos e a priorização correta dos pedidos dos clientes, mantendo o fluxo produtivo contínuo e alinhado às necessidades comerciais.

A parceria com a NEO Digital Industries, que já havia proporcionado resultados expressivos na implantação do Opcenter APS em toda a cadeia produtiva do Grupo Malwee, mostrou-se novamente essencial para superar os desafios identificados. Para atender às necessidades do projeto, foram estruturadas quatro frentes distintas: a primeira, voltada à alocação de matéria-prima comprada; a segunda, à alocação de malhas destinadas à confecção; a terceira, voltada à alocação de materiais em processo dentro do sequenciamento do Têxtil e, por fim, uma solução focada na alocação de produtos acabados nos pedidos de venda, garantindo melhor utilização do estoque e aprimorando o atendimento ao cliente.

A primeira solução, voltada à alocação de matéria-prima comprada, foi desenvolvida para garantir o uso eficiente dos insumos adquiridos, assegurando que cada material — como fios, aviamentos e tecidos — seja corretamente reservado e direcionado às ordens de produção que dele dependem. Em uma indústria de moda, essa lógica é essencial para evitar faltas de material durante o processo, prevenindo paradas de máquina em setores críticos como a costura e mantendo o equilíbrio dos estoques, sem gerar sobras ou rupturas entre coleções. O objetivo dessa alocação não é apenas permitir um sequenciamento de alta performance no Opcenter, mas também sustentar um abastecimento contínuo e confiável. Para sua implementação, foi adotada como premissa central o respeito às restrições de depósitos principais e alternativos definidas para cada material, garantindo que o consumo siga exatamente as regras operacionais da cadeia.

"Com a nova lógica de alocação, elevamos o nível de precisão do nosso planejamento ao considerar todos os depósitos disponíveis no MRP, e não apenas o almoxarifado. O sistema passou a identificar faltas de matéria-prima com antecedência, avaliando pedidos, requisições e prazos de fornecimento, o que garante um abastecimento muito mais confiável. Essa evolução trouxe mais segurança ao sequenciamento, evitando ordens sem material e reforçando a eficiência operacional. O resultado é um processo mais inteligente, dinâmico e alinhado às necessidades da nossa cadeia produtiva."

— Ademiro Volkmann, Gerente de Projeto

A segunda solução, voltada à alocação de malhas produzidas pelo têxtil, tem como objetivo garantir o abastecimento contínuo das etapas produtivas da Confecção, conectando o planejamento do Têxtil às necessidades diárias das costuras. A função de alocação de malhas é fundamental para integrar beneficiamento, corte e costura, assegurando que nenhuma ordem de produção seja sequenciada sem a confirmação de material disponível. Essa lógica garante que as ordens de corte sejam programadas conforme a real disponibilidade das malhas, evitando paradas por falta de insumo e preservando a estabilidade do processo.

Além disso, as malhas a serem produzidas passam a ser priorizadas de acordo com a demanda efetiva das costuras, promovendo sincronização total entre os setores e evitando desalinhamentos entre produção e consumo. Como resultado, o fluxo produtivo ocorre de maneira equilibrada e contínua, com melhor aproveitamento dos recursos e do tempo de máquina. Por fim, a solução proporciona visibilidade completa sobre consumo e disponibilidade das malhas em cada etapa, apoiando diretamente o planejamento têxtil e fortalecendo o controle de produção.

A terceira solução, focada na alocação dos materiais de produção interna no têxtil, tem como objetivo garantir o equilíbrio entre a geração e o consumo dos insumos produzidos dentro da própria empresa, como retilíneas, cadarços e malhas intermediárias, e tendo uma visão dos insumos utilizados pelos materiais internos, a exemplo dos químicos e fios para o tecimento dos produtos. Integrada diretamente ao planejamento e ao sequenciamento da produção, essa função assegura que esses materiais internos sejam alocados conforme a necessidade real das ordens de costura, evitando desvios entre o que é produzido e o que é efetivamente demandado. Essa lógica é essencial para garantir que etapas subsequentes, como corte e costura, recebam os insumos no momento exato, prevenindo gargalos e paradas decorrentes de falta de material.

A ferramenta promove uma sincronização consistente entre todos os setores produtivos — Malharia, Tinturaria, Estamparia e Acabamento — garantindo que o fluxo interno de materiais acompanhe o ritmo do sequenciamento e da execução. Com isso, a operação evita tanto excessos quanto escassez de itens críticos, otimiza o uso dos recursos internos e assegura maior fluidez em toda a cadeia têxtil.

"O projeto culminou em resultados excelentes, com a alocação de recursos atuando como agente estratégico para a otimização fabril. Conseguimos direcionar os materiais de forma mais eficiente, no momento certo, e estabelecer a melhor sincronia de sequenciamento com base em parâmetros pré-definidos. A base desse sucesso reside nos parâmetros definidos que guiam a decisão e estabelecem a melhor alternativa do uso dos recursos."

‍— Matheus Martini, Coordenador PCP Têxtil

A quarta e última solução, voltada à alocação de Pedidos de Venda, é uma função com um principal objetivo estratégico: garantir que os materiais disponíveis sejam distribuídos de forma eficiente para atender às demandas comerciais, além de contribuir no aumento de produtividade do setor de Expedição, responsável pelo envio dos materiais aos clientes. Além disso, a alocação de pedidos de venda oferece visibilidade às áreas de Vendas, PCP (Planejamento e Controle da Produção) e expedição, possibilitando ajustes dinâmicos e rápidos em caso de alterações nos pedidos, prazos ou prioridades.

Esta modelagem, considerada o desenvolvimento mais complexo entre as quatro frentes, exigiu o tratamento de um grande volume de dados de pedidos abertos por SKU e por cliente, de modo a garantir a priorização correta dessas demandas. Nessa etapa, a lógica de alocação precisou respeitar um conjunto de premissas essenciais, contemplando a priorização dos pedidos conforme parâmetros configuráveis pelo usuário, totalmente alinhados à estratégia comercial da empresa; o atendimento preferencial aos clientes críticos e especiais, que possuem maior relevância estratégica ou restrições de cancelamento; e a busca por alocações completas dos pedidos antes de considerar alternativas parciais, assegurando que todos os itens de um mesmo pedido fossem atendidos simultaneamente sempre que possível. Essa combinação de regras permitiu estruturar uma alocação robusta, coerente com as prioridades do negócio e aderente à disponibilidade real dos produtos acabados.

Os resultados da implantação das regras de alocação de materiais através do Opcenter APS em toda a cadeia produtiva do Grupo Malwee foram expressivos já nas primeiras rodadas de utilização em ambiente produtivo. A visibilidade precisa sobre a disponibilidade de materiais — sejam matérias-primas, semiacabados ou produtos acabados — permitiu uma priorização e liberação de ordens muito mais inteligente, proporcionando uma visão completa da cadeia de suprimentos. Isso resultou em uma gestão mais eficiente dos componentes e, consequentemente, em um sequenciamento otimizado e mais assertivo da produção.

A solução de alocação de materiais comprados trouxe impacto direto ao substituir a lógica anterior, que considerava apenas o depósito do almoxarifado. Com a nova abordagem, foi possível reduzir aproximadamente R$ 184.000,00 em compras anuais indevidas, garantindo um processo de abastecimento significativamente mais eficiente e econômico. Já a lógica implementada para a alocação de malhas destinadas ao corte elevou a performance do modelo completo — programação de todas as cores de um mesmo produto — para uma média de 72%, assegurando um fluxo contínuo de produção e melhor atendimento às demandas da cadeia têxtil e da Confecção. Essa evolução reduziu significativamente o número de setups, eliminou a necessidade de repetir enfestos e cortes de um mesmo material e diminuiu retrabalho, consumo de energia, papel e plástico. Além disso, possibilitou a criação de um novo relatório gerencial que substituiu um processo manual que consumia duas horas diárias de um analista, passando a ser executado em menos de cinco minutos.

A solução voltada à alocação de Ordens de Venda apresentou ganhos ainda mais expressivos, superando o sistema SAP em ambos os indicadores monitorados pelo Grupo Malwee. Em um único período de venda, houve um aumento de R$ 3,33 milhões em valor alocado e de 134,5 mil peças destinadas ao faturamento. O nível de alocação completa dos pedidos — quando todos os itens de um mesmo pedido são atendidos simultaneamente — também apresentou crescimento superior a 5% em valor e próximo de 9% em volume. Esse desempenho foi reforçado pela capacidade de priorizar clientes críticos, que não possuem possibilidade de recusa, gerando um ganho de R$ 61,4 mil e 3,4 mil peças, triplicando a taxa de pedidos totalmente atendidos. Para os demais clientes especiais, os resultados também foram consistentes, com ganhos de R$ 391,1 mil e 18,8 mil peças, dobrando a proporção de pedidos atendidos de forma completa.

"Gostaria de compartilhar uma visão sobre os resultados concretos que alcançamos com a implementação da nova política de alocação de pedidos, especificamente a que prioriza nossos Clientes Especiais com Recusa Zero. Essa estratégia não é apenas uma melhoria operacional, os principais ganhos desta decisão foram: 1) Fidelização e Confiança Reforçadas; 2) Segurança na Receita e Previsibilidade Financeira; 3) Otimização estratégica de Recursos. A priorização de clientes especiais com tolerância zero à recusa se provou uma decisão estratégica acertada. Não se trata de favorecimento, mas de alinhamento de recursos com o valor estratégico do cliente. Os resultados são claros: maior satisfação do cliente, segurança na receita e uma operação mais disciplinada e focada."

‍— Liliane Soares, Coordenadora PCP Confecção

O próximo passo na jornada de digitalização do Grupo Malwee é a implantação do nPlan, a solução de Planejamento da Produção desenvolvida pela NEO Digital Industries. O nPlan permite gerar cenários de planejamento de forma ágil e colaborativa, utilizando recursos como capacidade finita, regras de negócio customizadas e simulações heurísticas para otimizar planos de produção, buscando a minimização de custos, a redução de lead times e o controle de estoques.

"Com a adoção das alocações, transformamos a forma de planejar e executar a produção. Com o apoio da solução da NEO, passamos a sequenciar com mais precisão, reduzir rupturas e aumentar a confiabilidade do plano. Os resultados são visíveis no chão de fábrica, no estoque e no atendimento ao cliente. Hoje, operamos com muito mais previsibilidade, agilidade e assertividade nas decisões, reduzindo o retrabalho, melhorando a ocupação das máquinas e elevando a precisão no atendimento dos pedidos."

‍— Graciano José Bonetti, Gerente de Supply Chain