Apesar do seu sucesso no mercado metalmecânico, a empresa enfrentava uma série de desafios para o gerenciamento da produção de seu extenso portfólio, composto por mais de 13.000 produtos e mais de 18.000 SKUs. A complexidade de fabricação desses itens é enorme, com alguns roteiros contendo mais de 15 processos distribuídos ao longo dos centros de fundição, estamparia, usinagem, tratamento térmico, politriz, galvanoplastia, pintura, montagem e embalagem. Esse cenário resulta em um alto volume de operações industriais que precisam ser sequenciadas de maneira eficiente e estratégica em cerca de 500 recursos, muitos dos quais compartilham as mesmas ferramentas e/ou mão de obra.

Anteriormente à implantação do software da Siemens para digitalização do processo de programação da produção, o Opcenter APS, a PADO gerava o sequenciamento da produção de forma manual, através do cruzamento de diversas planilhas em Excel, o que dificultava a visualização do horizonte no longo prazo. Além disso, com um ambiente de produção híbrido, com produtos fabricados contra pedido e para reposição do estoque, e considerando a alta complexidade industrial do processo, o esforço despendido pela equipe de PPCP para construir um cenário ou realizar qualquer simulação era extremamente elevado, consumindo horas dos programadores para a geração de uma programação para um horizonte de, no máximo, um dia. As reprogramações eram constantes devido, principalmente, ao alto dinamismo da carteira de pedidos e das reposições de estoques, e à falta de uma visão holística do cenário produtivo.

O controle de materiais também se apresentava como um desafio crítico, devido à necessidade de sincronizar diversos componentes e matérias-primas para múltiplas linhas de produção. O sincronismo delicado de certos processos, como a galvanoplastia, exigia uma coordenação precisa para evitar gargalos e assegurar a qualidade final dos produtos, adicionando uma camada extra de complexidade à gestão da produção.

Ademais, a empresa não possuía uma cultura fabril baseada em Ordens de Produção, uma vez que o sequenciamento era, praticamente, todo orientado pelos pedidos em carteira e pela meta de faturamento diário da PADO. Em decorrência, os setups eram frequentes e, muitas vezes, complexos, aumentando o tempo de inatividade das máquinas, bem como os custos operacionais da fábrica, impactando diretamente a eficiência produtiva.

Ciente das dificuldades e necessidades do seu cenário produtivo, a PADO buscou no mercado uma solução que automatizasse e otimizasse o seu processo de programação da produção, escolhendo o software Opcenter APS da Siemens como solução, e a NEO como consultoria parceira para ajudá-los na superação destes desafios.

“A opção pela NEO como parceira de implantação do Opcenter APS definiu-se após fazermos um benchmarking com um dos seus clientes e percebermos o potencial de personalização e adaptação da ferramenta à nossa realidade. Além disso, a capacidade de diagnóstico dos nossos processos foi algo que passou credibilidade e aumentou nossa confiança em realizar essa parceria.”

— Gleice de Alcântara, Analista Sênior de PPCP

Devido à quantidade e complexidade das operações, o projeto foi dividido em três etapas: Processos Iniciais (M1), Processos de Acabamento (M2) e Processos de Montagem e Embalagem (M3). A partir dessa divisão, a solução foi concebida em conjunto pelas equipes da NEO e da PADO e implantada totalmente integrada ao ERP FOCCO. Além disso, a solução utiliza dados oriundos do MES, permitindo que o Opcenter APS recalcule as taxas de processo com base na eficiência atual.

Dessa forma, o software Opcenter APS coleta todas as informações transacionais (ordens de produção, roteiros, pedidos, entre outras), gera a programação da produção, seguindo as regras de negócio desenvolvidas, e, por fim, realiza a exportação dos dados atualizados para a fábrica através de relatórios de análise. Destaca-se ainda que os dados compilados pelo software são utilizados também para análises técnicas e gerenciais através de relatórios customizados, tais como o relatório de gestão de materiais, análise de cenários de sequenciamento e controle de ineficiência de ferramentas.

Adicionalmente, durante a etapa de especificação, foi mapeada a necessidade de um módulo para controle de materiais, dadas as dificuldades enfrentadas na execução do processo de MRP no ERP da empresa. Dessa forma, este módulo foi desenvolvido na solução, permitindo que a alocação de materiais nos pedidos passasse por uma complexa série de etapas, a fim de garantir que o cálculo de data de entrega de cada nível da cadeia seja repassado precisamente para o sequenciamento. O módulo de MRP também faz a definição da prioridade de cada Ordem de Produção, considerando, sobretudo, o atendimento final (pedidos, estoque ou previsão de venda) e a curva ABC dos itens produzidos. Essas informações possibilitaram a construção de regras de sequenciamento mais aderentes aos objetivos da empresa.

Para que a solução fosse completamente aderente ao cenário da PADO, foi necessária, ainda, a criação de regras de setup personalizadas para cada centro de operação, a configuração dos calendários produtivos e a especificação detalhada dos diversos processos e suas particularidades. Com isso, foi possível entregar regras altamente adaptadas à realidade da fábrica, tais como: alteração de taxas de processo com base no molde de fundição sugerido; agrupamento de ordens executadas no mesmo ciclo de produção; possibilidade de cadastro de roteiros alternativos; consideração do lead time de fornecedores em caso de falta no abastecimento; data fim da operação anterior como critério de priorização; atualização da cobertura de estoque em tempo de sequenciamento como critério de priorização; apontamento work in progress; e restrição de alocação de materiais em estoque ou provenientes de ordens de produção firmes.

Todas as regras de negócio especificadas e, plenamente, desenvolvidas, graças ao profundo conhecimento técnico e do negócio da equipe de PPCP da PADO, foram de suma importância para a boa aderência da solução final.

A implementação do Opcenter APS na PADO trouxe avanços significativos quanto à previsibilidade da produção, eficiência do time de PPCP, produtividade, confiabilidade de dados e custos de produção. Além disso, a análise dos cenários gerados pela ferramenta forneceu insights valiosos para que a empresa aprimorasse seus processos, proporcionando um apoio robusto na tomada de decisões. A capacidade de identificar gargalos e ociosidades, bem como entender melhor suas causas, permitiu à PADO implementar ações corretivas, melhorando a produtividade e reduzindo desperdícios. Assim, a empresa passou a operar com maior eficiência e de forma mais alinhada às demandas do mercado.

“Além da otimização da programação de produção, que é o principal foco da ferramenta, as regras de negócio desenvolvidas especificamente para a realidade da PADO proporcionaram uma visão detalhada das operações e contribuíram para a identificação de oportunidades de melhoria no processo. Diante disso, outros projetos foram viabilizados a partir dos cenários expostos pelo Opcenter APS.”

— Gleice de Alcântara, Analista Sênior de PPCP

Um dos principais ganhos foi a expressiva redução de 60% no tempo dedicado à atividade de programação da produção da M1. Esse resultado representa não apenas um alívio operacional para a equipe de PPCP, que passou a atuar de forma mais analítica e menos reativa, como também um ganho direto em eficiência administrativa. Ao eliminar boa parte do trabalho manual anteriormente necessário para gerar um sequenciamento diário, observou-se uma otimização significativa dos recursos humanos, permitindo que a equipe se concentrasse em atividades mais estratégicas e com maior retorno para a empresa.

Além disso, com o apoio do APS, o horizonte de programação, que antes se limitava a um único dia, passou a ser de dois a cinco dias, conforme a complexidade das ordens de produção. Esse avanço ampliou consideravelmente a previsibilidade do processo produtivo, garantindo também a confiabilidade dos prazos informados aos centros de trabalho posteriores à M1 — informações que, antes, precisavam ser levantadas junto à fábrica e/ou calculadas manualmente. A fila de produção tornou-se mais estável e visível, reduzindo a ocorrência de paradas de máquina por falta de programação e permitindo um planejamento mais assertivo de setups, turnos e abastecimento.

Outro reflexo direto da aplicação do Opcenter APS foi observado no setor de montagem de conjunto de máquinas, onde houve um aumento estatisticamente significativo de 10,75% no volume médio de produção mensal. A maior organização do sequenciamento da M1, aliada à redução dos tempos de inatividade e à melhor sincronização dos componentes, resultou em um fluxo mais contínuo e eficiente. Com isso, foi possível atender mais pedidos com o mesmo número de recursos disponíveis, elevando o índice de atendimento à demanda sem comprometer a qualidade.

Além disso, o Opcenter APS se estabeleceu como uma ferramenta estratégica dentro da PADO, elevando os procedimentos internos e a maturidade dos dados a um novo patamar. Através de uma análise detalhada dos dados e revisão de roteiros dos processos iniciais, a empresa pôde reestruturar alguns processos e melhorar a confiabilidade das informações. Essas ações impactaram diretamente nos custos operacionais, observando-se uma redução de 10,54% nos custos de fabricação. Ou seja, a implantação do APS não apenas melhorou a performance operacional, mas também fortaleceu a capacidade da PADO de planejar e executar suas estratégias com maior precisão e segurança.

“Hoje podemos notar que a programação realizada através do APS nos permite obter maior controle e confiabilidade nas informações, uma visão de demanda mais ampla, maior flexibilidade e melhor organização de setups, além de proporcionar uma comunicação mais eficaz com o processo.”

— Maria Heloísa Rodrigues, Analista Sênior de PPCP

Através da determinação e da parceria entre as equipes da NEO e da PADO, foi possível superar as dificuldades comuns a uma implantação de software, tanto do ponto de vista cultural, proveniente de um sistema sem controle de ordens de produção, quanto técnico, devido à complexidade do processo. Além disso, a solução está em conformidade com a realidade da produção, abrangendo todo o processo produtivo e contribuindo para uma gestão robusta e eficiente do alto volume de operações, recursos e pedidos.

Os próximos passos, em relação ao software Opcenter APS, concentram-se, principalmente, em consolidar o uso da solução em toda a fábrica, viabilizando assim um sincronismo global. Há, ainda, muitos desafios a serem superados, porém, pelo seu compromisso com a inovação e a eficiência, a PADO tem se mostrado capaz de enfrentar as adversidades com determinação e estratégia.

Cabe salientar que, em 2024, a PADO deu mais um passo importante na sua jornada de digitalização, firmando uma nova parceria com a NEO para a implantação do Siemens Digital Logistics AX4, uma plataforma de colaboração logística que conecta fornecedores, transportadoras e centros de distribuição em tempo real. A possibilidade de integração do AX4 com o Opcenter APS permite também sincronizar prazos de entrega e o recebimento de materiais com o planejamento de produção, reagir rapidamente a imprevistos logísticos ou produtivos e reduzir falhas de comunicação entre supply chain, produção e transporte.

A iniciativa da PADO em adquirir o AX4 reforça o compromisso da empresa com a excelência operacional e promete integrar ainda mais os processos, proporcionando uma gestão logística de ponta a ponta. Essa busca constante da empresa por novas tecnologias é marca registrada de uma verdadeira líder de mercado.

“Estou muito feliz em compartilhar o sucesso da implantação da ferramenta APS na PADO. Foi um processo desafiador, mas os resultados superaram todas as nossas expectativas. A integração da ferramenta não só otimizou nossos processos internos, mas também melhorou significativamente nossa eficiência operacional. Estamos entusiasmados com as possibilidades que a ferramenta nos oferece para continuar crescendo e alcançar nossos objetivos. Obrigado à equipe NEO por seu trabalho árduo e dedicação. Juntos, estamos construindo um futuro ainda mais promissor para nossa empresa.”

— Guilherme Silva, Gerente de PPCP e Logística