O sincronismo na fabricação dos produtos intermediários, incluindo processos como solda SMD e montagem de componentes PTH, além da produção das partes externas dos instrumentos, é crucial para garantir a disponibilidade dos componentes na montagem final dos produtos da Novus. A gestão do estoque de produto acabado é um dos desafios da indústria de eletrônicos, especialmente na Novus, considerando a quantidade de SKUs.

A necessidade de importar matérias-primas é um desafio comum no setor de eletrônicos, exigindo um planejamento cuidadoso, o que representa um custo significativo. Assim, a visualização da programação da produção a longo prazo é crucial para a comunicação com o setor de suprimentos, garantindo a disponibilidade de insumos no tempo e na quantidade necessários para atender às demandas comerciais. A complexidade e a importância dessa visão são diretamente proporcionais ao número de SKUs, à proporção de materiais importados e à quantidade de componentes por SKU. Na Novus, determinados produtos possuem mais de 70 componentes em sua estrutura.

Antes do Opcenter APS, o horizonte de planejamento era limitado entre um a dois dias e o processo era aquém do desejado levando pelo menos um turno para ser concluído. Essa falta de previsibilidade resultava em rupturas no abastecimento e compras de insumos de forma reativa, o que tornava o gerenciamento de materiais mais ineficiente e caro. Todo o sequenciamento era feito em planilhas eletrônicas, com visão infinita de capacidade, e os roteiros continham informações insuficientes para atender às complexidades do sequenciamento dos processos. As etapas mais críticas da manufatura requeriam mão-de-obra intensiva, e a visão de disponibilidade dessa mão-de-obra também era limitada.

"Tudo era feito manualmente. Isso tornava o processo muito difícil, pois era necessário olhar a carteira de pedidos e o estoque, e alocar cada ordem de produção manualmente para saber o tempo necessário, o que muitas vezes era baseado em feeling. Quase todo final de mês, ao programar a produção, percebíamos que não conseguiríamos cumprir os prazos, resultando em retrabalho para tentar honrar os pedidos. Era 100% manual."

— Lúcio Lenon Muller, Analista de PCPM da Novus Produtos Eletrônicos

Equipamentos para testes eletrônicos e testes de adequação dos softwares embarcados nos produtos também impõem restrições ao sequenciamento. Para produzir o produto acabado, o software deve ser homologado, logo, os equipamentos de testes precisam estar disponíveis. Essa comunicação e integração com setores de engenharia dependiam de planilhas eletrônicas não integradas e sem atualizações em tempo real. A informação era insuficiente e/ou desatualizada.

Outra restrição imposta, que é comum quando se trata de processos de mão-de-obra intensiva, é a disponibilidade de pessoas. O uso total da capacidade instalada depende diretamente da alocação da mão-de-obra entre os recursos da fábrica. A Novus enfrentava o desafio de distribuir as pessoas disponíveis a fim de obter um melhor aproveitamento da capacidade instalada.

Além disso, a falta de dados e soluções capazes de compreender a complexidade dos setups da Novus contribuíam para o agravamento dos problemas de planejamento. Os tempos de setup eram fixo e desconsideravam o efeito da sequência das operações, o que causava defasagem entre o planejado e o realizado.

A Novus enfrentava uma complexidade que exigia um sistema capaz de abastecer o setor de planejamento de produção com tecnologia adequada a atender às necessidades da indústria e fornecer cenários de sequenciamento com rapidez e com horizonte de programação de longo prazo, tornando o PPCP um setor proativo, preparado para antecipar problemas e atuar com visão futura nas comunicações com suprimentos, comercial e financeiro.

"O OPCENTER APS se destacou por sua interface amigável. Além disso, se adaptou melhor às novas necessidades da empresa. Encontramos algumas outras ferramentas que eram limitadas, enquanto o OpCenter APS mostrou-se mais robusto e flexível, o que foi decisivo para nossa escolha."

‍— Richard Michel Fantin, Supervisor de PCPM da Novus Produtos Eletrônicos

"Buscávamos empresas que eram referência em implementação desse tipo de sistema, e queríamos também uma empresa mais local, que estivesse próxima para resolver qualquer problema que se apresentasse, com agilidade. A NEO, por atender a esses requisitos e pela atenção, disponibilidade e transparência em todo o processo, foi a parceira escolhida."

‍— Richard Michel Fantin, Supervisor de PCPM na Novus Produtos Eletrônicos

A empresa buscou no mercado uma solução que atendesse aos seus desafios. O OPCENTER APS da Siemens foi destaque entre os sistemas estudados e a NEO Digital Industries foi a consultoria de implementação que apresentou os diferenciais competitivos mais concretos e alinhados com as expectativas da Novus.

A implementação foi realizada no ano de 2021, com uso maduro a partir de 2022. Processos, dados, cultura e pessoas precisaram se reinventar para que se desenvolvesse a maturidade necessária para o uso das tecnologias fornecidas. Com apoio consultivo da NEO, uma gestão de mudança de processos, dados e cultura foi conduzida para garantir o sucesso da implementação. Como pontua Richard: "Quando iniciamos o projeto, muitos planos de ação foram elaborados em conjunto com a NEO, como por exemplo criar os roteiros, não tínhamos os roteiros propriamente detalhados". A Novus teve êxito na condução dessas mudanças, também pelo envolvimento dos setores diretamente ligados ao PPCP, com objetivos alinhados desde o início do projeto, horizontalmente, e com apoio da NEO.

O OPCENTER APS realiza a programação fina de produção. Os processos de manufatura são sequenciados do início ao fim, desde a preparação dos materiais para abastecimento das linhas de produção, os processos de manufatura das partes externas dos dispositivos, como gravação a laser e solda, até a manufatura das placas, como SMD e PTH, garantindo o sincronismo no sequenciamento da integração dos componentes nas linhas de montagem e expedição.

Toda a programação é integrada ao ERP considerando a real disponibilidade de materiais em estoque e a visibilidade futura de ordens de compra previstas para entrega. Esse recurso também torna o PPCP proativo na antecipação dos processos de separação de materiais nos almoxarifados da fábrica e no planejamento e acompanhamento de compras de insumos em conjunto com o setor de suprimentos.

O sequenciamento fino da produção é feito considerando a capacidade finita dos recursos, a disponibilidade de mão-de-obra, as restrições de equipamentos e o status de homologação dos softwares embarcados, tudo isso em questão de minutos. Além disso, as ordens de produção sequenciadas são integradas a pedidos de venda, permitindo maior assertividade nas datas de entrega e identificação antecipada de problemas. A solução desenvolvida oferece, além do sequenciamento, informações que promovem maior sinergia com os setores comercial, compras/suprimentos e qualidade.

A solução implementada pela NEO disponibiliza informações em formato de relatórios online, gerados a partir dos dados de sequenciamento fornecidos pelo OPCENTER APS e integrados com dados fornecidos pelo ERP. Essas informações garantem um fluxo de informação automático entre os setores que interagem com o PPCP, fornecendo maior autonomia para a tomada de decisões baseadas em dados. O setor de manufatura recebe os dados do sequenciamento online e executa a programação com autonomia e em sinergia com o PPCP.

A solução instalada possui integração direta com o ERP, que por sua vez é integrado ao MES, permitindo que o OPCENTER APS seja atualizado quase em tempo real, possibilitando um planejamento e replanejamento ágil e atualização semiautomática de todos os sistemas integrados.

A solução implementada pela NEO trouxe agilidade e visão para a área de PPCP. O que antes era feito em um turno, com horizonte de no máximo dois dias, agora é realizado em minutos, com horizonte de uma semana ou mais, como comenta Lúcio Lenon Muller: "Hoje também é uma questão de praticidade. Com as configurações pré-estabelecidas no APS, eu levo 10 minutos para fazer o sequenciamento de 1 semana, enquanto antes eu levava uma manhã para fazer o sequenciamento de 2 dias".

Com a maior agilidade e proatividade do PPCP, a Novus conseguiu reduzir os atrasos causados por planejamento em 68,42% entre 2022 e 2024, além de uma redução de 51,29% nos atrasos gerais, enquanto houve um aumento de quase 20% na produção anual. A visibilidade dos materiais, tanto de estoque quanto de ordens de compra, atrelada à sinergia entre PPCP, comercial e setor de compras e suprimentos, permitiu reduzir a ruptura de materiais em 45,19% entre 2022 e 2024*.

*Indicador não considera o mês em que ocorreram os desastres climáticos na região metropolitana de Porto Alegre/RS por ser considerado um outlier.

A implementação do Opcenter APS na Novus representa um marco no salto de eficiência e agilidade no planejamento e sequenciamento da produção, refletindo em uma visibilidade ampliada e a integração com processos que garantiram uma redução nos atrasos e rupturas de materiais, além de suporte ao aumento da produção anual.

Com a solução em uso e madura, a Novus já possui melhorias mapeadas para o futuro, como balanceamento inteligente em tempo de sequenciamento, controle e monitoramento de aderência à programação, além de expansão de escopo que inclui soluções de planejamento mestre de produção agregado e de capacidade finita, que abrange políticas de estoque e saúde de inventário. Essa expansão promete integrar ainda mais os processos, elevando o nível de controle e eficiência da cadeia de suprimentos.

Para sustentar essa evolução, a NEO desempenha um papel crucial. Reconhecida pela Novus como um parceiro de longo prazo, a NEO continua a fornecer suporte consultivo e tecnológico auxiliando a Novus a se manter na vanguarda das soluções de planejamento e controle de produção. A parceria dinâmica e de aprimoramento contínuo assegura que a Novus está usufruindo das melhores práticas e inovações tecnológicas do mercado, consolidando-se como uma referência no setor de eletrônicos.