O processo de planejamento e programação da produção da Salus é caracterizado por uma complexidade extremamente elevada, devido a diversos fatores interligados. A empresa oferece um portfólio de produtos com formulações quase infinitas, personalizadas para atender às necessidades específicas de cada cliente. Além disso, alguns produtos apresentam uma estrutura extensa, contendo até 40 componentes distintos, o que tornava gestão de insumos e a produção altamente desafiadoras.

O ambiente fabril opera em um modelo híbrido, integrando três abordagens distintas: Make To Stock, Make To Order e Engineering To Order. Isso implicava que alguns produtos eram fabricados antecipadamente para serem mantidos em estoque, todavia outros itens eram produzidos apenas sob demanda. Além disso, havia produtos que requeriam uma análise técnica detalhada por parte da equipe de formulação, a fim de atender as necessidades dos clientes.

Dentro desse cenário, um dos principais desafios enfrentados pela Salus era a necessidade de otimizar a sequência de produção, de modo a atender as datas de entrega dos pedidos, maximizar a produtividade e atender os requisitos de limpeza entre os diferentes produtos. Esse processo é fundamental para a empresa, pois qualquer erro ou contaminação pode comprometer a qualidade do produto e resultar em prejuízos financeiros para os clientes, prejudicando a reputação da marca. A variação significativa nos componentes de cada produto tornava a necessidade de limpeza dependente das combinações de algumas matérias-primas entre uma produção e outra.

Como resultado desses desafios, a programação da produção na empresa tornava-se um processo muito demorado e altamente dependente de pessoas. Isso significava que as decisões sobre como sequenciar a produção não eram baseadas apenas em dados reais, também eram dependentes da interpretação e do julgamento de profissionais de diversas áreas.

A ausência de um processo otimizado afetava diretamente a capacidade da empresa de cumprir prazos e de reagir rapidamente às demandas do mercado. O tempo necessário para gerar um plano de produção era longo, o que resultava em datas de entrega incertas e difíceis de prever. Essa ineficiência podia prejudicar a confiabilidade da empresa junto aos clientes e dificultar a adaptação às mudanças nas necessidades do mercado.

Além disso, a falta de uma solução adequada para simulação de cenários impedia que a equipe de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) avaliasse de maneira eficaz os impactos de uma mudança na programação. Por exemplo, a equipe não conseguia determinar como o aproveitamento de uma limpeza poderia otimizar a produção sem prejudicar no prazo de entrega. Isso dificultava a tomada de decisões, bem como a sugestão de melhorias para o processo produtivo.

Diante desse cenário, a Salus optou por buscar, no mercado, uma solução que proporcionasse mais previsibilidade, eficiência e automação aos processos de planejamento e programação da produção. Para alcançar esse objetivo, a empresa contou com o suporte da NEO Digital Industries, consultoria especializada em tecnologia para Supply Chain Planning, que, com sua expertise em processos produtivos complexos, auxiliou a Salus na estruturação de um plano de digitalização para a área de Planejamento, Programação e Controle da Produção.

Por meio da parceria com a NEO, a Salus implementou o software Opcenter Advanced Scheduling da Siemens, um sistema especializado em programação avançada da produção. Essa escolha foi motivada, principalmente, pela necessidade de reduzir atrasos na entrega de pedidos e minimizar a quantidade excessiva de setups, dois dos principais gargalos que impactavam a eficiência operacional da empresa.

Com a implantação do software Opcenter APS, foi possível automatizar o processo de decisão sobre a necessidade de limpeza das linhas de produção. Para isso, foram desenvolvidos critérios específicos que possibilitaram uma avaliação precisa e automática, levando em consideração variáveis como aroma, coloração e componentes críticos. Essa abordagem reduziu consideravelmente a subjetividade do processo, garantindo um planejamento mais eficiente e ágil.

Outro fator crucial para a melhoria do processo foi a análise detalhada dos tempos de processo, realizada em parceria com a equipe da Salus. A linha de produção era composta por três operações principais: Adição de Materiais, Mistura e Ensaque. Identificar qual dessas etapas se tornava o gargalo para cada produto foi essencial. Com esse conhecimento, foi possível otimizar a alocação da capacidade produtiva e aumentar a previsibilidade das entregas.

Além disso, considerando a complexidade da composição dos produtos, uma melhoria significativa foi a implementação da verificação automática da disponibilidade de matéria-prima. Com essa regra, as ordens de produção são enviadas para sequenciamento apenas quando há estoque suficiente dos componentes necessários. Isso ajuda a evitar interrupções inesperadas no processo produtivo e assegura uma maior confiabilidade no planejamento.

Por fim, a conexão entre o software Opcenter APS e o ERP da Salus foi estabelecida via webservice, permitindo uma comunicação fluida e integrada entre ambos os sistemas. Nesse contexto, o Opcenter APS recebe os dados atualizados de pedidos, estoques e capacidade produtiva e, gera, atualiza e sincroniza, automaticamente, as ordens de produção no sistema ERP. Esse fluxo contínuo de informações assegura que o planejamento esteja sempre alinhado com a realidade da fábrica.

Com a implementação do software Opcenter APS pela NEO, a Salus conquistou ganhos expressivos em eficiência e previsibilidade, revolucionando seu processo de planejamento e programação da produção. Atualmente, a empresa possui um plano de produção viável e realista, que assegura que as demandas repassadas à fábrica estejam em conformidade com a capacidade produtiva e a disponibilidade de materiais.

Entre os principais resultados alcançados com o projeto APS na Salus, podem ser destacados: Aumento das metas diárias de produção, permitindo maior capacidade produtiva sem comprometer a qualidade; Visualização detalhada do planejado vs. realizado, proporcionando um nível de monitoramento que não existia anteriormente, além de permitir ajustes mais rápidos e eficazes; Redução da necessidade de produções para entrega no mesmo dia, melhorando a previsibilidade e reduzindo a pressão sobre a equipe; Diminuição do tempo necessário no planejamento para 20% do tempo empregado anteriormente, liberando a equipe para atuar em atividades mais estratégicas e de maior valor agregado; Facilidade na reprogramação em casos de urgência ou alteração de prioridade, permitindo uma resposta mais rápida às demandas do mercado; Redução de aproximadamente 60% no volume total de atrasos, tornando as entregas mais confiáveis para os clientes; Aumento da produtividade, resultando em recorde de produção semanal e mensal da empresa.

Além disso, o impacto financeiro do projeto foi altamente positivo. Com um aumento de produtividade estimado em cerca de 14%, a recuperação sobre o investimento (payback) foi alcançado em menos de dois meses. Tal resultado consolidou a solução como um diferencial estratégico para a Salus.

Com essa nova abordagem digital e automatizada, a empresa não apenas otimizou sua operação, mas também se tornou mais competitiva, ágil e preparada para os desafios do futuro.

"Esse projeto foi um marco para nossa empresa. Ficamos extremamente satisfeitos tanto com a ferramenta quanto com a equipe de implantação da NEO. Nossas expectativas foram plenamente atendidas com o APS: reduzimos drasticamente o tempo necessário para planejar a produção, aprimoramos a qualidade do sequenciamento e, como resultado, tivemos um expressivo ganho de produtividade. Como trabalhamos principalmente com pedidos make to order, esse avanço foi essencial, pois operamos com prazos reduzidos de entrega. Qualquer tempo economizado representa mais agilidade para atender nossos clientes com excelência!"

— Hugo Costa, Gerente de PMO