O processo de planejamento e programação da produção da ZEN sempre foi marcado por um elevado nível de complexidade, tanto pela grande variedade de produtos acabados quanto pela extensa cadeia de itens semiacabados, distribuídos em múltiplas etapas produtivas interdependentes.

Apesar da elevada maturidade fabril, o modelo vigente apresentava baixo nível de sincronismo entre as etapas, o que resultava em gargalos recorrentes, formação de filas intermediárias e dificuldades no balanceamento global da produção. Diversos recursos eram programados de forma pouco otimizada, com baixa aderência ao que havia sido planejado, exigindo intervenções constantes ao longo do dia.

A reprogramação da produção diante de mudanças como variações de demanda, quebras de máquina, atrasos de material ou priorizações comerciais era um processo lento, altamente manual e de alto risco operacional. Esse cenário se tornava ainda mais crítico devido à existência de recursos compartilhados, produção por bateladas e múltiplas alternativas de roteiros, o que ampliava exponencialmente a complexidade do sequenciamento.

Do ponto de vista gerencial, havia baixa visibilidade integrada da cadeia produtiva, dificultando a compreensão clara dos impactos de cada decisão sobre etapas subsequentes. A empresa encontrava obstáculos para mensurar e prever com confiabilidade datas de entrega de componentes e produtos acabados, bem como para avaliar a real viabilidade dos prazos assumidos. A geração de cenários era praticamente inexistente e, quando ocorria, limitava-se a análises muito específicas e pouco estruturadas.

Adicionalmente, as regras de negócio, lógicas de priorização e dependências operacionais não estavam formalizadas em um modelo sistêmico. As matrizes de setup eram limitadas ou inexistentes, o que restringia significativamente a otimização de sequências produtivas e a redução de tempos improdutivos.

Esse contexto tornava o processo fortemente dependente da intervenção humana, concentrando o conhecimento crítico na experiência dos programadores. Como consequência, havia falta de padronização entre planejadores, risco elevado de perda de conhecimento, além de dificuldades para cobertura de férias, ausências ou estratégias de job rotation.

Inserida em um ambiente fabril híbrido, conciliando estratégias Make to Stock e Make to Order, a ZEN precisava evoluir seu processo de planejamento para um modelo mais robusto, integrado, escalável e orientado a cenários.

Diante desse cenário, em 2021, a empresa iniciou uma jornada estruturada de transformação do seu processo de planejamento e programação da produção, buscando elevar o nível de sincronização, previsibilidade e confiabilidade das decisões. Para apoiar essa iniciativa, escolheu a NEO como parceira estratégica, motivada por sua experiência em projetos de planejamento avançado em ambientes industriais complexos.

Após uma análise detalhada dos cadastros, fluxos produtivos e regras operacionais, definiu-se como primeiro escopo a implementação do Opcenter APS nos processos de conformação e usinagem, considerados críticos pela complexidade de roteiros, elevado nível de restrições, compartilhamento intensivo de recursos e impacto direto no desempenho global da fábrica.

Em conjunto com os times da ZEN, foi conduzido um trabalho aprofundado de mapeamento das características operacionais, contemplando capacidades, calendários, restrições, alternativas de máquinas, produção por bateladas, ferramentas de estampo, dependências entre etapas e regras específicas de negócio. Esse esforço permitiu estruturar um modelo único, padronizado e escalável de planejamento, reduzindo a dependência do conhecimento tácito.

Paralelamente, realizou-se uma revisão completa dos cadastros, com saneamento, padronização e criação de estruturas que possibilitaram à própria equipe da ZEN manter e evoluir o modelo de forma autônoma. A elevada maturidade da empresa em gestão de dados foi determinante para acelerar essa etapa.

A integração com o ERP Focco foi realizada de forma ágil, contando com forte atuação da equipe interna de TI. A partir dessa integração, passaram a ser importadas para o Opcenter APS todas as informações mestres e transacionais necessárias ao planejamento, como recursos, produtos, listas de materiais, roteiros e ordens de produção. Todas as ordens geradas pelo MRP, planejadas e firmes, passaram a compor o horizonte do APS, proporcionando visão integrada de toda a cadeia produtiva.

Com a base estruturada, a NEO desenvolveu, em conjunto com a ZEN, um conjunto de regras de sequenciamento totalmente customizadas, refletindo fielmente a realidade do chão de fábrica. Foram construídas matrizes avançadas de setup, totalizando mais de 4 milhões de combinações possíveis, permitindo a otimização da sequência produtiva, a redução de tempos improdutivos e maior aderência ao plano.

O modelo passou a considerar, de forma simultânea, datas de entrega, restrições de mão de obra, disponibilidade de ferramentas, recursos compartilhados e políticas de batelada.

Esse ambiente passou a permitir a reprogramação rápida e segura da produção, além da simulação estruturada de cenários, viabilizando análises de impacto de mudanças de demanda, restrições de capacidade e prioridades comerciais, antes da liberação para o chão de fábrica.

Complementando a solução, foram implementadas rotinas de exportação da programação para o ERP Focco e desenvolvidos diversos relatórios gerenciais e operacionais, contemplando necessidades de matéria-prima, acompanhamento de pedidos, programação detalhada por recurso, análises de carga, cobertura e datas promessas.

Atualmente, a ZEN conta com mais de 20 relatórios personalizados, que apoiam não apenas o PCP, mas também manufatura, compras e supply chain, ampliando significativamente a visibilidade, integração e qualidade da tomada de decisão.

O Opcenter APS passou a fazer parte do cotidiano do PCP da ZEN, promovendo ganhos expressivos em organização, velocidade de reprogramação, confiabilidade das informações e aderência ao plano. O processo de planejamento evoluiu de uma atuação predominantemente operacional para um modelo analítico, padronizado e orientado a cenários, reduzindo riscos operacionais e fortalecendo o papel estratégico do PCP dentro da organização.

Com a consolidação do Opcenter APS no processo de PCP, a ZEN passou a operar em um novo patamar de maturidade em planejamento e programação da produção. O que antes era um processo altamente dependente de intervenções manuais e conhecimento tácito evoluiu para um modelo estruturado, previsível e orientado à tomada de decisão baseada em dados.

Do ponto de vista quantitativo, os resultados foram expressivos já no primeiro ano de utilização do APS nas áreas de conformação: Aumento aproximado de 10% no volume de produção; Redução de cerca de 15% no tempo total de setup; Redução drástica no tempo de programação: de aproximadamente 2 horas para cerca de 10 minutos para montagem de um cenário de produção; Maior estabilidade do plano e aderência à programação.

"A implantação do Opcenter APS representou uma mudança estrutural na forma como a ZEN planeja e programa sua produção. Saímos de um modelo altamente dependente do conhecimento individual e de decisões manuais para um processo muito mais robusto, confiável e sustentável. Hoje, contamos com uma matriz de setup muito mais completa, atualizada e consistente com a realidade do chão de fábrica, o que trouxe ganhos claros de previsibilidade e qualidade na programação. Em um processo altamente verticalizado como o da ZEN, o sincronismo entre operações é essencial e antes do APS nós simplesmente não tínhamos essa visão integrada. O resultado é uma programação mais rápida, com melhor previsão de entrega, menor risco de perda de conhecimento e uma base sólida para a tomada de decisão."

‍— Gabriel Darosci, Supervisor de Planejamento

Sob a ótica operacional e qualitativa, a transformação foi igualmente relevante: Padronização da atividade de programação; Redução significativa de erros na programação; Melhoria substancial na previsibilidade das datas de entrega; Redução da dependência do fator humano, com incorporação do conhecimento crítico ao modelo sistêmico; Fortalecimento do papel do PCP como área analítica, orientada à simulação de cenários e suporte estruturado à tomada de decisão.

Como resultado, a ZEN consolidou um processo de planejamento mais robusto, escalável e integrado, no qual o Opcenter APS passou a ser um elemento central da governança produtiva, sustentando não apenas a programação de curto prazo, mas também a análise de cenários, o balanceamento de capacidade e o alinhamento entre estratégia, operação e atendimento ao mercado.

"No dia a dia da programação, o Opcenter APS trouxe um ganho muito grande de agilidade, confiabilidade e clareza nas informações. A ferramenta nos permite trabalhar com uma matriz de setup muito mais completa e confiável, o que torna a programação mais consistente e reduz a dependência do conhecimento individual dos operadores. Outro ponto fundamental foi a facilidade para gerar diferentes cenários e avaliar rapidamente os impactos de mudanças de prioridade, volume ou restrições produtivas. Isso melhorou significativamente a qualidade das previsões e a forma como conseguimos repassar prazos e informações tanto para os clientes internos quanto externos, trazendo mais segurança, transparência e credibilidade para o processo de planejamento."

‍— Rodrigo Marques Nunes, Analista de Planejamento