Anteriormente ao projeto APS, o Grupo Lunelli sequenciava os seus recursos de estrangulamento manualmente. Um analista desempenhava essa função a maior parte do seu tempo, atribuindo as prioridades de produção às ordens. Antes disso, o analista devia realizar uma alocação de matéria-prima para verificar se todas as malhas estariam prontas para assim dar início à ordem de produção. Todo este processo demorava bastante tempo e deixava margem para erros humanos, sem contar que o analista deveria estar sempre a visar um equilíbrio entre os recursos produtivos.

Tendo em vista a dificuldade que se apresentava ao PPCP, o Grupo Lunelli procurou a parceria com a NEO Engenharia de Produção para implementar o Preactor AS (Advanced Scheduling). Os objetivos desde o início estavam bem claros para ambos os parceiros: diminuir o esforço do PPCP; diminuir os stocks entre processos (WIP); diminuir os tempos de atravessamento (Lead Time).

Durante o processo de especificação da solução, foi dada prioridade a implementar o Preactor nas duas maiores fábricas do grupo: Beneficiamento e Vestuário. Assim sendo, para cada modelação foram definidas, juntamente com a equipa do Grupo Lunelli, as regras de negócio e os parâmetros necessários ao sequenciamento. Para a unidade de Vestuário, existia uma grande preocupação com o sincronismo entre as operações e o sequenciamento também deveria ter em consideração uma série de fatores para garantir o cumprimento do prazo para o cliente final. Assim sendo, a alternativa encontrada foi um sequenciamento baseado na ponderação de parâmetros, o que dá uma grande autonomia ao utilizador para gerar diversos cenários.

Além disso, devido ao grande fluxo de chegada de matéria-prima, havia a necessidade de atualizar os stocks com frequência. Por isso, foi adicionada uma versão de atualização automática que importa esses dados, sequencia as novas ordens e devolve-os ao ERP sem qualquer intervenção humana.

Já na unidade de Beneficiamento, a principal preocupação era o processo de tinturaria, que exigia muito esforço e critério na altura de sequenciar. Devido aos elevados setups em caso de uma lavagem de máquina, manter uma sequência de cores de tingimento que seja suave e que respeite o degradê faz com que a produtividade da fábrica aumente.

O processo de tinturaria, por característica, é feito em lotes, o que exigiu que uma regra de geração de ordens de tingimento fosse desenhada pela equipa em conjunto com a NEO. Para essa regra de geração procurou-se sempre preencher primeiro as maiores máquinas da fábrica, podendo agrupar diferentes SKU, diferentes pedidos e ainda manter itens que não possam ser tingidos em partidas diferentes.

Além disso, o projeto foi alargado à área de malharia. Nesta parte da solução foi desenvolvida uma regra de alocação de rolos de malha crua personalizada para a Lunelli, visando uma otimização dos stocks e considerando até a localização das malhas para diminuir o tempo de picking. Após este processo, implementou-se a geração de ordens e o sequenciamento da malharia, permitindo relacionar os setores de tinturaria e malharia para que o sequenciamento dos teares seja baseado nas prioridades de tingimento.

"Apenas movimentando um ponteiro, temos um novo sequenciamento com rapidez e sem grande esforço."— Ricardo Lauri da Silva, Gerente de PCP Lunelli Vestuário

A implementação do APS já gerou resultados excelentes para o grupo. As métricas de esforço de PPCP para a programação foram reduzidas drasticamente; por exemplo, na unidade de beneficiamento reduziu-se para 25% do tempo anteriormente gasto com a programação e o sequenciamento. Além disso, obteve-se uma diminuição do tempo de atravessamento: o lead time médio de uma ordem de produção do PCP até ao corte era de 3 dias e hoje situa-se aproximadamente entre 6 e 12 horas. Esta agilidade permite que os stocks girem mais depressa, o que faz com que o custo operacional da empresa seja menor.

Outro grande ganho percebido pela equipa foi a visibilidade que a ferramenta proporcionou tanto ao programador como à gestão. Através de relatórios, obtém-se uma visão do momento atual da fábrica, o histórico de produção e qual a previsão para o futuro. Antigamente estas informações eram inexistentes.

Toda esta visibilidade e acesso à informação fez com que a fábrica pudesse compreender e executar o que de facto era melhor para a empresa como um todo, respeitando a velha máxima "o ótimo local pode não ser o ótimo global".

Mesmo com estes benefícios referidos, o Grupo Lunelli continua à procura de novos desafios para melhorar a gestão de produção da sua fábrica, contando com o apoio da NEO para que o PPCP se torne cada vez mais digital, ágil e eficiente.