Com o crescimento acelerado da empresa, o Grupo Malwee identificou, em 2020, a necessidade de melhorar a gestão de stocks e elevar o nível de serviço, fatores essenciais para um modelo de negócio baseado em coleções sazonais. Perante este desafio, tornou-se fundamental otimizar o fluxo de produção e reduzir o esforço de planeamento e controlo da produção (PPCP). Para tal, a empresa procurou no mercado uma solução capaz de automatizar estes processos e gerar ganhos significativos em eficiência operacional.

A parceria com a NEO Digital Industries, que já tinha trazido resultados na implementação do Opcenter APS nos setores de Confeção do Grupo Malwee, revelou-se mais uma vez a chave para a resolução dos desafios que a cadeia produtiva exigia. Enquanto o primeiro projeto se focou nos processos de confeção, com uma elevada complexidade de terceiros que colaboram no fabrico, este segundo projeto teve de enfrentar os setores de maior intensidade de maquinaria da empresa, com processos extremamente dispendiosos e sensíveis às perdas de eficiência dada a maior complexidade produtiva. Alguns dos processos que englobam esta área, denominada Têxtil, são a malharia, o tingimento, diferentes tipos de estamparia, assim como processos químicos de acabamento como a ramagem e a calandragem.

A programação da produção nos setores do têxtil era realizada de forma descentralizada, com programadores distintos para cada área, gerando instabilidades no fluxo produtivo, uma vez que as prioridades de cada setor não estavam ligadas entre si. Desta forma, tornou-se fundamental uma solução que respeitasse as individualidades de cada área, mas sem perder de vista a necessidade de servir o cliente final: a confeção do vestuário (ou, como internamente lhe chamam, a Manufatura), representada pelo seu stock de malhas acabadas.

Naquele momento, a falta de um sequenciamento integrado entre as áreas, combinada com o curto horizonte de programação existente - resultado da ausência de ordens de produção geradas de forma automatizada no ERP - comprometia o atendimento à confeção e dificultava o cumprimento das datas de entrega das malhas acabadas. Isto impactava diretamente o planeamento da confeção, que não tinha visibilidade sobre quando as suas matérias-primas estariam disponíveis.

O setor de estamparia rotativa era um dos principais estrangulamentos operacionais da empresa, com tempos de setup a impactar diretamente a produtividade. Antes da implementação do Opcenter APS, a programação da produção era feita manualmente, demorando cerca de três dias a ser concluída. Este processo resultava num cenário no qual o tempo de setup ocupava 50% da disponibilidade do setor.

"A capacidade de gerar cenários e simulações foi fundamental para tomar decisões mais estratégicas. Além disso, o Opcenter APS demonstrou uma flexibilidade impressionante ao adaptar-se às especificidades do setor têxtil, como a gestão de cores e as variações de lotes no sequenciamento de produção. Estamos satisfeitos com os resultados obtidos até aqui e confiantes de que esta implementação continuará a trazer melhorias ao longo do tempo."— Ademiro Volkmann, Gerente de Projetos

Perante o desafio apresentado, a NEO desenvolveu uma solução para o Grupo Malwee considerando regras de negócio e restrições produtivas em toda a cadeia de Malharia e Beneficiamento. Na Malharia, foram contempladas a tecelagem, os cadarços e as retilíneas. No Beneficiamento, o foco esteve no tingimento, na estamparia e no acabamento.

Os dados necessários para o sequenciamento, como roteiros, ordens de produção e fichas técnicas, são importados do ERP SAP para o Opcenter APS, permitindo a integração das informações no planeamento. Nesta solução, todos os setores são sequenciados simultaneamente dentro de uma única modelação, garantindo um fluxo alinhado entre as etapas do processo produtivo.

Todo o processo de sequenciamento é conduzido pela Regra de Balanceamento Inteligente da NEO, a nSBR (Smart Balancing Rule). Desenvolvida integralmente pela equipa da NEO, através de APIs, esta regra permite a priorização dinâmica das operações, considerando diversos parâmetros configuráveis pelo cliente. Com isto, é possível otimizar o balanceamento dos recursos produtivos, garantindo maior eficiência no planeamento e na execução da produção. Neste projeto, a solução foi capaz de otimizar desafios complexos, como o agrupamento de cores no tingimento, o controlo de modelos nas retilíneas e a otimização da utilização de químicos nas máquinas de acabamento - isto incluiu a redução de setups e a restrição de janelas permitidas para produção - garantindo maior eficiência e melhor aproveitamento dos recursos e materiais produtivos.

A solução desenvolvida para a estamparia foi focada na otimização do sequenciamento, considerando três cenários principais de setup: manutenção de estampa e variante, manutenção da estampa com troca de variante e troca de estampa. Uma regra personalizada, aliada à nSBR, foi implementada para analisar automaticamente a similaridade entre as ordens de produção, calculando o tempo exato de setup com base no número de cilindros e no tipo de troca necessária. Além disso, o modelo tem em conta o paralelismo entre setup e processo, bem como o tempo de lavagem dos cilindros, garantindo um planeamento mais eficiente e reduzindo significativamente as perdas produtivas.

A ligação com o Opcenter APS da Confeção foi essencial para garantir o controlo total da cadeia produtiva do Grupo Malwee. No lado têxtil, as datas de necessidade do primeiro processo de confeção, o Corte, foram importadas para priorizar modelos críticos – como roteiros complexos, pedidos especiais e garantindo reduções de setup – assegurando que o sequenciamento estava alinhado com as necessidades mais relevantes.

Além disso, após o sequenciamento do acabamento no têxtil, as datas reais de entrega eram enviadas para a alocação de malhas, proporcionando maior fiabilidade no planeamento da confeção e garantindo o cumprimento dos prazos previstos.

Para além da modelação de sequenciamento, foi desenvolvida para a estamparia uma segunda solução que integra a alocação de malhas da confeção com as ordens firmes e planeadas da estamparia têxtil, permitindo um fluxo de produção totalmente coordenado com a gestão e a disponibilidade de materiais. O sistema analisa estas informações em conjunto com os stocks disponíveis e gera automaticamente as necessidades de produção por SKU e período, garantindo que os lotes mínimos e máximos são respeitados sem exceder a procura real. Após a análise, é feito o envio de sugestões de ordens de produção para o SAP, sendo direcionadas para a aprovação do responsável no PPCP. As ordens aprovadas são incorporadas no modelo de sequenciamento na próxima integração.

"O projeto Opcenter proporcionou uma visão estratégica e detalhada sobre o controlo de produção das ordens na operação têxtil. A solução trouxe a mobilidade industrial necessária para definir o melhor caminho que cada produto deve percorrer, no momento ideal, com base em métricas bem definidas. Além disso, o projeto permitiu uma análise mais clara dos nossos processos produtivos, possibilitando repensar e otimizar regras de negócio e a produtividade dos centros de trabalho. Com isto, foi possível garantir que o esforço aplicado na operação fosse aproveitado ao máximo, proporcionando melhor desempenho, redução de desperdícios e maior previsibilidade nas entregas. Esta transformação reforça o nosso compromisso com a eficiência e a excelência em toda a cadeia produtiva."— Matheus Martini, Coordenador PCP

Os resultados da implementação do Opcenter APS no setor da estamparia rotativa foram expressivos logo no primeiro mês de operação. O tempo de programação da produção foi reduzido para apenas um dia, enquanto o tempo de setup diminuiu para 19% da disponibilidade do setor, aumentando significativamente a capacidade de resposta dos programadores. Este avanço permitiu maior flexibilidade para cumprir prazos reduzidos e melhor adaptação às procuras do mercado.

Ainda na estamparia, um comparativo com o mesmo período do ano anterior, que apresentou um volume de procura semelhante, revelou um aumento de 58% na metragem de tecido estampado fornecido. Este crescimento veio acompanhado por um aumento de 57% no consumo de cilindros e de 45% no tempo médio de processo por ordem de produção, evidenciando ganhos reais de eficiência mesmo com um mix de produtos mais variado e estampas mais complexas. Um dos fatores determinantes para este sucesso foi o desenvolvimento de um algoritmo específico para a estamparia, que considerou as particularidades do processo produtivo e possibilitou a otimização do planeamento.

Além dos avanços na estamparia, a implementação do sistema também trouxe impactos significativos na gestão de stocks, resultando numa redução expressiva de materiais parados. Houve uma diminuição de R$ 1,3 milhão em malhas na malharia, R$ 297 mil em tecidos estampados em processo (WIP) e R$ 734 mil em rolos para a confeção, otimizando o fluxo de materiais e reduzindo custos operacionais.

A otimização do sequenciamento através da regra proprietária e extremamente flexível, a Neo Smart Balancing Rule, ou nSBR, elevou o nível de atendimento em setores altamente críticos para o abastecimento da Confeção, como o caso das retilíneas, que subiu o nível de atendimento de 91% para 99% em menos de um trimestre.

Este avanço foi possível graças à adaptabilidade do sistema às particularidades deste processo, garantindo maior precisão na programação. Além disso, o atendimento do modelo completo – ou seja, todas as cores de um mesmo material a serem enviadas num mesmo lote - registou um aumento de 58%, evidenciando a sua evolução e o impacto positivo no aumento da produtividade e no abastecimento das costuras.

A solução implementada para a geração de ordens na estamparia também trouxe uma redução significativa no trabalho operacional do PCP. Antes, o processo tradicional exigia cerca de 85 horas anuais para a criação das ordens de produção utilizadas na programação. Com a nova solução, este tempo foi reduzido para aproximadamente 52 minutos anuais, resultando numa redução de 99% no tempo dedicado a este processo.

Como próximos passos, o Grupo Malwee está focado na implementação do NEO One, solução exclusiva da NEO Digital Industries orientada para a análise e a gestão. A solução inclui dashboards de gestão ligados aos dados e cenários do Opcenter APS para todas as fábricas produtivas. Estes dashboards irão fornecer uma visão clara e em tempo real dos processos, permitindo que os gestores monitorizem o desempenho, identifiquem problemas rapidamente e tomem decisões mais ágeis, otimizando a operação. A solução também oferece a visualização web do gráfico de Gantt, facilitando o controlo e o planeamento da produção.

"No último ano, dando continuidade à nossa procura pela eficiência operacional, alcançámos um marco significativo ao ligar toda a cadeia produtiva através da implementação do APS Opcenter. Esta iniciativa tem-nos permitido colher os resultados previstos durante o planeamento do projeto, fortalecendo a nossa capacidade de entrega e otimizando processos. Concluímos com sucesso a primeira fase de modernização do processo de Planeamento e Sequenciamento da empresa, o que nos tornou mais competitivos, ágeis e eficientes, ao mesmo tempo que promovemos uma utilização otimizada dos nossos recursos. Estamos convictos de que a evolução tecnológica no Planeamento e Sequenciamento é um pilar fundamental para a sustentação e o crescimento contínuo do nosso negócio, reafirmando o nosso compromisso com a excelência e a inovação."— Graciano José Bonetti, Gerente de Supply Chain