No segmento de Tubos e Conexões, o Grupo Tigre totaliza aproximadamente 4.500 produtos, na sua maioria injetados ou extrudidos. Com um número tão elevado de SKUs, o sequenciamento de produção era uma tarefa que exigia muito tempo e energia. O cenário de injeção/extrusão contém muitas variáveis complexas de gerir sem os softwares adequados, tais como moldes alternativos, restrições de mão de obra, restrições de equipas de troca (setups) e análise de matéria-prima e componentes.

Com tantas variáveis num universo tão dinâmico para o PPCP, a Tigre e a NEO realizaram a implementação do Preactor AS (Advanced Scheduling), visando os principais objetivos: redução do esforço do PPCP, redução dos stocks em processo, otimização de setups e análise dinâmica de materiais.

A implementação foi realizada para as unidades fabris que trabalham especificamente no fabrico de Tubos e Conexões. Semanalmente é realizado o processo de programação e, assim que o carregamento dos dados é feito no Preactor, são geradas as ordens de produção planeadas — explodindo todos os níveis da lista técnica e já considerando stocks de produto semiacabado.

A partir dessas ordens, é realizada uma análise de matéria-prima, destacando quais materiais estão em falta parcial e/ou total. O sequenciamento tem em consideração todas as restrições presentes nas fábricas, tais como quantidade de mão de obra, quantidade de trocas (setups) e moldes. Devido à complexidade das combinações de máquinas e moldes, a Tigre possui uma regra de programação personalizada que, além de otimizar as trocas de moldes, realiza um balanceamento dos recursos para um carregamento uniforme das máquinas.

A Tigre aumentou em 48 p.p. a sua aderência à programação de produção.

Antes do projeto, as ordens de produção eram criadas manualmente; atualmente são criadas de forma automática no ERP SAP, o que representa um ganho elevado na redução do esforço de programação. A gestão de aprovisionamento também foi beneficiada, pois recebe semanalmente o estado das faltas de cada material e as suas prioridades para follow-up com os fornecedores.

Através da regra personalizada de programação, o Opcenter Preactor agrupa ordens com as mesmas características, minimizando as trocas (setups) e aumentando a produtividade das máquinas, respeitando sempre as restrições do chão de fábrica para que o cenário proposto seja exequível. Estes aspetos trouxeram um aumento considerável na aderência de produção (planeado vs. realizado), de 47% para 95%.

Os relatórios personalizados trazem muitas perspetivas para análises e apoio à tomada de decisão — como o carregamento de cada máquina por turno, a carga de mão de obra e os tempos de setup. Tendo um melhor panorama das máquinas, juntamente com uma geração de ordens mais otimizada e outras ações internas, a empresa conseguiu reduzir o seu nível de stock em volumes próximos de 50%.