Embora a produção de cerâmica seja uma atividade milenar, atualmente todo o processo é automatizado, desde a mistura da massa líquida (barbotina) até à embalagem e paletização. Esta automatização fez com que o balanceamento entre os centros produtivos fosse um dos principais desafios da Incepa. Além disso, a flexibilidade para absorver as variações da procura, mantendo os níveis de atendimento dos clientes e a produtividade dos centros produtivos, são objetivos críticos para a empresa. O processo produtivo começa com a moagem e atomização das matérias-primas para dar forma à massa granular. Até esse processo, o número de SKU é reduzido e trabalham numa condição puxada pela programação dos revestimentos. Essa massa é então comprimida durante o processo de prensagem, até que se atinja a rigidez necessária. Após a prensagem, as peças passam por um processo de esmaltagem para adquirirem as cores e/ou desenhos pretendidos. Em seguida, as peças são levadas aos fornos para a etapa de cozedura, tornando-se rígidas e quase finalizadas.

Algumas peças passam ainda pelo processo de polimento, utilizando abrasivos para dar um acabamento mais refinado. Existe também uma máquina de retificar, que ajusta as arestas das peças cerâmicas para ficarem perpendiculares, resultando num acabamento mais preciso. Neste cenário, a maior restrição à produção encontrava-se nos fornos. São eles que determinam o ritmo da produção, tanto puxando as cerâmicas esmaltadas como empurrando os processos subsequentes de polimento e retificação. Ainda assim, dependendo do mix de produtos, este estrangulamento pode variar de local. Percebe-se, então, a importância de um sincronismo entre todos os processos.

Como se não bastassem os desafios internos, a Incepa atravessava um período de altíssima procura, tanto do mercado interno como do externo. Neste, o seu principal cliente é a ROCA nos Estados Unidos, que possui 5 centros de distribuição no país norte-americano e uma elevada complexidade de atendimento em função da diversidade de produtos e da amplitude geográfica. Existia a necessidade de melhorar este processo de distribuição internacional e entre os centros americanos, assim como ligar as procuras dos EUA à produção no Brasil e ganhar capacidade rapidamente para atender este pico de procura.

Ou seja, um desafio nada simples. Nesse momento, após avaliar as opções de mercado, a Incepa escolheu trabalhar com o software Opcenter da Siemens através da implementação por parte da NEO Engenharia de Produção, devido ao seu conhecimento prévio no setor.

A solução desenvolvida para a Incepa foi composta por três produtos/módulos e oito âmbitos-chave.

Opcenter Planning – Distribution (DRP): Planeamento da Procura, Políticas de Stock e Distribuição; Opcenter Planning – Production (MPS): Política de Stock, Planeamento e Geração de Ordem; Opcenter Scheduling (APS): Sequenciamento Fino das Ordens e Geração de Requisição de Compra de Matéria-Prima.

O primeiro módulo de DRP realiza não só o planeamento de distribuição, mas também da procura, efetuando o forecast com base em múltiplos métodos estatísticos, optando por aquele que apresenta menor erro na sua previsão. Esta procura é gerida de diversas formas, desde o tratamento de outliers, a colaboração das equipas de vendas, a avaliação de materiais equivalentes para produtos novos e a segmentação dos produtos para identificação de itens críticos. Assim, as políticas de stock são definidas para cada tipo de produto, com base no seu volume e frequência de vendas.

Por fim, as necessidades levantadas para cada CD dos EUA são processadas por um algoritmo centralizado que gerará Ordens de Compra para as fábricas brasileiras, assim como transferências entre os CD americanos para melhor atender cada zona de distribuição. Esta distribuição terá em conta transportes em curso, stocks, espaço físico disponível em cada CD como limitador, além de políticas de fair share que definirão os atendimentos em caso de stocks restritivos.

Agora, com as procuras dos EUA e dos demais canais brasileiros, a Incepa utiliza o MPS para inicialmente definir as políticas de stock do Brasil. Tal como nos EUA, a solução prioriza a produção dos produtos com maior frequência e volume de venda, além de avaliar o nível atual de stock, com o objetivo de priorizar a produção de produtos com elevado valor e baixa cobertura.

Neste processo, é utilizada a análise de capacidade finita da produção para alocar os produtos nos fornos e projetar a produção semanal, ponderando diversos indicadores para se chegar a um resultado que faça mais sentido para o momento da Incepa. Assim, definido o mix de produção ideal para cada semana, a solução liga-se ao ERP da Incepa e gera as ordens de vários níveis da estrutura do produto necessárias para realizar a produção planeada.

As ordens de produção são enviadas do Opcenter para criação no ERP, que por sua vez são importadas para a última solução, o APS. O objetivo é sequenciar as ordens de produção de forma a evitar setups de trocas de formato, tipo de relevo, tipo de superfície e outros atributos mapeados. O Opcenter possui também a funcionalidade de Geração de Requisição de Compra de Matéria-Prima que, com base nas datas de produção planeadas, envia requisições de compra para a área de aprovisionamento, tendo em conta parâmetros como lote mínimo, lote múltiplo e stock de segurança. Com a solução, a Incepa consegue visualizar de forma mais clara a ocupação dos recursos produtivos e otimizar a produção, reduzindo setups, melhorando a eficiência e reduzindo custos.

Toda a implementação, considerando as soluções do Brasil e dos EUA, teve um tempo de implementação de aproximadamente um ano, o que foi muito positivo para a celeridade que a Incepa esperava para atender às suas necessidades.

Após a implementação da solução, a Incepa obteve já alguns resultados significativos. Entre os indicadores medidos continuamente, foi possível observar um aumento de 9% na produtividade de uma das suas fábricas, bem como um aumento de 81% do nível geral de serviço.

Além destes resultados tangíveis, a solução trouxe outros benefícios, tais como maior fiabilidade nos prazos comunicados à área comercial, redução do esforço da área de PPCP, mudança do foco de atividades mecânicas para atividades analíticas, maior preparação para variações na procura e padronização das ordens de produção, com maior precisão nos custos.

Com diversas outras melhorias planeadas para futuras implementações, a solução torna-se ainda mais completa e adequada às necessidades da Incepa. Entre as perspetivas futuras, a empresa mantém ainda o objetivo de aumentar o horizonte integrado das soluções, além de gerar um forecast estatístico para complementar o Planeamento da Procura e S&OP e ainda gerar as requisições de compra de forma automática para a produção brasileira. Para todos estes objetivos, a Incepa conta com todo o apoio consultivo e técnico da NEO Engenharia de Produção.