A CECAL enfrentava diversos desafios na sua produção, sendo o principal deles a programação da produção, que era realizada através de várias folhas de cálculo de Excel. Este modelo de programação gerava atrasos frequentes que não eram detetados com antecedência, o que causava impactos significativos na cadeia produtiva.

Além disso, a empresa vinha e continua num crescente aumento de faturação, aliado também a novas linhas de produtos, com consequente aumento de processos e mão de obra, incluindo novas áreas produtivas e maquinaria, o que gera maior complexidade.

Perante este cenário, a empresa decidiu investir numa integração entre os setores, com o objetivo de reduzir o lead time e o stock em processo (WIP), além de aumentar a assertividade nos prazos de entrega e a visão da produção. Uma iniciativa ousada numa indústria ETO com mais de 17000 SKUs e com estruturas de produto extensas, podendo chegar a até 60 itens diferentes para a construção de uma peça.

Além disso, a CECAL enfrentava desafios relacionados com os processos de PPCP com a fábrica, pois ocorriam alterações na programação ao longo da semana que geravam um tempo elevado de setup não planeado e a dessincronização da entrega de matéria-prima comprada e fundida para a produção e montagem final. Como consequência destes desafios, os atrasos eram frequentes, e o lead time médio era de 130 dias.

Para enfrentar estes desafios, a CECAL teve de implementar diversas mudanças nos seus processos produtivos, investindo em tecnologia e automatização, além de estreitar a comunicação entre os setores da empresa. Nesse momento aliou-se à Siemens e à Neo para um projeto de implementação do OPCENTER APS com foco na programação da produção.

Durante a pandemia, a Cecal iniciou um projeto para solucionar os seus desafios de produção. Em setembro de 2020, foi feito o Kick-Off para o desenvolvimento do APS, que entrou em funcionamento em maio de 2021. O APS foi projetado para servir a fábrica de Lorena, com foco nas mudanças do PPCP, Oficina e Fundição.

Para a implementação da solução, foram realizadas integrações com os restantes sistemas da Cecal, o sistema MES e o ERP Protheus. O APS foi implementado em todos os setores produtivos da maquinagem em diante, os quais são mais padronizados e contam com o stock de peças já fundidas. A programação da fundição foi, por conseguinte, realizada de forma puxada, a partir da programação dos processos posteriores. Assim, a fundição, que é um processo mais manual do que os restantes (com peças de até 15 toneladas), sabe a sequência e a quantidade que deve entregar a cada recurso posterior. As primeiras semanas foram de ajustes e adaptações do PPCP e da produção.

Foram desenhadas personalizações para adequar as restrições produtivas, incluindo a análise da disponibilidade de matéria-prima, a entrada e saída do bunker de radiografia digital, o tempo de arrefecimento das peças soldadas (o processo seguinte só pode iniciar após uma espera mínima da soldadura), o tempo de movimentação das peças entre os pavilhões e a identificação dos setups de acordo com as famílias de produtos.

Nos últimos três anos, devido ao seu prestígio no mercado, a empresa teve um aumento significativo na sua faturação, registando um crescimento de 47%. Além disso, o valor em carteira também apresentou um salto significativo, tendo aumentado em 360% no mesmo período.

O Opcenter APS chegou à Cecal para possibilitar que este crescimento pudesse ocorrer com o mínimo de perdas possível. Neste sentido, a redução do lead time foi um ganho muito positivo, baixando de 130 para 80 dias em média, permitindo uma maior agilidade na entrega dos produtos e um melhor ciclo de conversão de caixa, aspeto muito relevante em indústrias ETO com custo elevado de matéria-prima. Este resultado foi possível graças à nova programação semanal com o Opcenter APS, a qual também teve o seu esforço reduzido de uma semana para apenas um dia e meio.

Com a nova metodologia de programação, a empresa também teve uma maior fiabilidade na evolução da produção e uma maior assertividade na programação, o que permitiu a sincronização das operações dos componentes para montagem e a identificação de estrangulamentos no curto-médio prazo. Esta nova forma de programação trouxe também uma aderência maior e permitiu uma redução de 50% do volume de stock de peças fundidas.

Atualmente, a fundição só produz para atender às necessidades da oficina.

Como perspetivas futuras, a Cecal procura trazer uma visibilidade de longo prazo da sua programação, uma tarefa difícil em curso, dado que muitos componentes a produzir ainda não têm projeto nem registo. O objetivo é poder ver a ocupação futura na fábrica, num horizonte de mais de um ano, incluindo simulações de encomendas que ainda estão em fase de cotação. Além disso, outras melhorias para tratar situações em que a fundição se torna um estrangulamento, assim como a limitação de antecipação da programação de procuras futuras, são tópicos que estão a ser trabalhados pelas equipas da Cecal e da Neo, as quais seguem juntas nesta jornada de digitalização.

"Com o Opcenter APS, temos uma visibilidade mais clara do chão de fábrica. Isto permite que os prazos que fornecemos sejam mais assertivos e a gestão da produção mais organizada."— Guilherme Lage, PPCP