A unidade de Hortolândia da ArcelorMittal Gonvarri enfrentava desafios complexos na gestão da sua cadeia produtiva, sobretudo devido à variabilidade da procura e à necessidade de otimização do uso da matéria-prima. Neste contexto, um dos principais desafios do segmento automóvel é equilibrar prazos de entrega apertados e rigorosos com o uso eficiente dos recursos e materiais, visando reduzir atrasos e desperdícios. Além disso, a volatilidade das carteiras de encomendas exigia um planeamento ágil e flexível, capaz de se adaptar a mudanças sem comprometer a eficiência operacional.

Outro desafio crítico para a AMG era o controlo de stocks, que resultava em paragens frequentes na linha de produção devido ao excesso de produto acabado e ao elevado tempo de permanência (antiguidade) da matéria-prima em stock. Era necessário um balanceamento mais preciso entre a disponibilidade de insumos e as necessidades produtivas, de modo a reduzir os níveis de stock sem comprometer a fiabilidade das entregas. Este equilíbrio é especialmente importante no processamento de aço, onde a gestão eficiente de bobinas e chapas tem um impacto direto na rentabilidade da operação.

A eficiência produtiva também representava um desafio importante, pois o sequenciamento inadequado das operações resultava em paragens frequentes, longos tempos de setup e baixa utilização dos equipamentos, o que levava ao subaproveitamento da capacidade produtiva. Além disso, garantir elevados níveis de serviço num ambiente de produção por encomenda exigia uma sincronização precisa entre planeamento e execução. O cumprimento das datas de entrega acordadas com os clientes depende de uma visão clara da capacidade produtiva e de uma priorização de ordens de produção compatível com a estratégia da empresa, sem comprometer a eficiência operacional.

Ciente destas dificuldades, a AMG procurou, no mercado, uma solução para aperfeiçoar e otimizar a sua programação de produção e escolheu a NEO Digital Industries e a Siemens como parceiras estratégicas. A NEO ficou responsável pela especificação, desenvolvimento e implementação da solução, enquanto a Siemens foi a fornecedora do software a implementar, o Opcenter APS.

Para lidar com a complexidade da produção da fábrica de Hortolândia, os planeadores gastavam horas a tentar conciliar diversas variáveis, como datas de entrega, restrições de mão de obra, ferramentas e setups. Com o sequenciamento a ser realizado manualmente no ERP SAP e com o apoio de folhas de cálculo em Excel, além do elevado volume de variáveis a considerar, não era possível ter uma visão clara do impacto de cada decisão no curto, médio e longo prazo.

Com a solução desenvolvida em parceria com a NEO, o software Opcenter APS passou a processar automaticamente todas as informações da fábrica, como ordens de produção, roteiros, apontamentos e fichas técnicas, através da integração com o ERP SAP. Com estes dados, o Opcenter APS é capaz de gerar, em questão de segundos, o cenário ideal para a programação da produção, tendo em conta os parâmetros e critérios de otimização definidos pela empresa. Isto trouxe mais agilidade e precisão ao planeamento, facilitando a tomada de decisões e melhorando a eficiência operacional.

No entanto, o verdadeiro diferencial está na inteligência aplicada ao planeamento. Com o apoio da equipa de PPAC e dos supervisores de produção, foram especificadas e desenvolvidas regras de negócio personalizadas para o contexto da AMG Hortolândia. O objetivo foi otimizar o mix de produção e garantir uma alocação estratégica de recursos, maximizando a produtividade e alinhando as operações às necessidades específicas da fábrica.

A solução considera, também, diversos detalhes, como a espessura dos materiais, os tipos de embalagem, os pesos das bobinas e os tempos adicionais necessários para a troca de paletes, além de muitos outros atributos específicos. Isto assegura uma programação que reflete com precisão a realidade da operação.

Estas regras de negócio foram essenciais para garantir a eficácia da solução final, permitindo a geração de uma programação alinhada com os objetivos e as necessidades da empresa. Com a solução implementada, os utilizadores conseguem programar e reprogramar todas as ordens de produção em questão de segundos, gerando rapidamente diferentes cenários. Isto possibilita que acompanhem as mudanças na procura e tomem decisões críticas e urgentes para o curto prazo, sem perder a visão de longo prazo.

Além disso, os dados compilados pelo software são utilizados também para análises técnicas e de gestão através de relatórios personalizados. Estes relatórios incluem, entre outros, a monitorização da aderência à programação, avaliando-a com base em diferentes métricas; a comparação de cenários distintos; e a análise de tempos de processo reais em comparação com os tempos estimados. O projeto desenvolvido na ArcelorMittal Gonvarri não se limitou à implementação de um novo sistema, introduziu uma abordagem mais ágil, inteligente e estratégica na forma de programar a produção.

Por motivos estratégicos, a primeira linha selecionada para a implementação do software Opcenter APS foi uma linha de corte transversal. Desde a sua adoção, em maio de 2024, foram alcançados ganhos expressivos relacionados com o melhor controlo dos níveis gerais de stock, o aumento da eficiência produtiva e a melhoria do nível de serviço.

Nos primeiros meses de utilização da solução, observou-se uma redução significativa nas paragens causadas pelo excesso de produto acabado (PA) em stock, que havia sido um dos maiores desafios da empresa nos anos de 2022 e 2023. Em 2023, a média mensal de horas paradas devido ao excesso de PA era de cerca de 11 horas. Com a implementação do software Opcenter APS em 2024, o processo tornou-se mais estável, reduzindo essa média em aproximadamente 6 horas, o que representa uma redução de 45%. Em termos de produção, as paragens de máquina em 2023 resultaram na perda de 3,6 KTs (mil toneladas), enquanto em 2024 essa perda foi de 1,7 KTs, evidenciando uma redução de 53% nas perdas produtivas.

Outro ganho importante foi alcançado na redução da cobertura de stock, um objetivo que a ArcelorMittal Gonvarri tem perseguido ao longo dos últimos anos. Em 2023, a média de cobertura foi de 5,08 dias, enquanto em 2024 esse valor caiu para 4,6 dias, resultando numa redução de 9%. Ao comparar o período após a implementação do sistema APS (junho a dezembro de 2024) com o mesmo período de 2023, observou-se uma diminuição da cobertura média de 5,24 dias para 4,49 dias, o que representa uma queda de 14%. Esta melhoria contribuiu diretamente para o alinhamento da empresa no cumprimento da sua política de stock.

Além disso, um importante benefício adicional do projeto foi o fortalecimento do Opcenter APS como ferramenta de controlo da qualidade das informações e procedimentos internos. Isto elevou a maturidade dos dados da AMG a um novo nível. Através de uma análise detalhada dos processos e cadastros realizada pelo setor de qualidade, a empresa conseguiu melhorar a precisão das informações em cerca de 19% dos produtos, especialmente em relação a roteiros e fichas técnicas, o que teve um impacto positivo nos cálculos de custos. Com dados mais fiáveis, a AMG não só aperfeiçoou o seu desempenho operacional, como também reforçou a sua capacidade de planear e executar as suas estratégias com maior precisão e segurança.

"Com a implementação do APS, tornou-se mais fácil de ver a capacidade real da linha, o que permitiu uma melhor gestão de itens críticos de produção e mais visibilidade para a negociação das datas de remessa com os clientes."— José Henrique Teixeira, analista de PPCP

A implementação do software Opcenter APS na linha de corte transversal da unidade de Hortolândia da ArcelorMittal Gonvarri resultou em ganhos expressivos em vários aspetos, como o cumprimento de prazos, a eficiência produtiva, os níveis de stock e a estabilidade operacional. Estes resultados só foram alcançados devido ao empenho das equipas da NEO e da AMG, cuja parceria e domínio técnico foram essenciais para superar os desafios inerentes a uma transformação desta magnitude. Juntas, as equipas trabalharam para ajustar a solução desenvolvida às complexidades e às exigências específicas do processo produtivo.

Os próximos passos consistem em expandir a utilização da solução a todas as linhas de produção, criando um sincronismo global que potenciará ainda mais os ganhos já alcançados. Embora possam surgir novos desafios, como acontece em qualquer processo de mudança e evolução, os resultados significativos obtidos em poucos meses comprovam o grande potencial da solução. Com dedicação, know-how e foco constante na melhoria, a equipa da AMG demonstra que a excelência não é apenas um objetivo, mas um compromisso diário, o que torna a empresa uma referência mundial.

"Esperamos que o APS (Opcenter APS) continue a ampliar a produtividade, reduzindo custos e otimizando recursos. Com um planeamento mais preciso, teremos mais eficiência, menos desperdício e maior competitividade."— Cleber dos Reis, coordenador de PPCP