O desafio de PPCP da Cia Hering tem uma complexidade peculiar, uma vez que a empresa tem fábricas em vários Estados do Brasil, algumas delas com mais do que uma unidade fabril, mais de 300 terceiros que realizam processos de costura, uma enorme rede de retalho no Brasil, bem como um conjunto de mais de 5 sistemas de manufatura nas áreas em que uma solução de PPCP viesse a atuar. Ou seja, tanto o fluxo físico como o de dados constituíam um enorme desafio.

A Cia Hering é uma indústria verticalizada que produz desde a malha crua fabricada em teares, passando pelos processos de beneficiamento têxtil, nos quais se confere cor e as propriedades físicas e químicas esperadas e, por fim, a confeção, na qual as malhas são cortadas, bordadas, costuradas e recebem os acabamentos para as peças finais que serão vendidas no retalho. Enquanto os processos iniciais e intermédios são realizados fortemente de forma interna nas suas instalações, os processos finais de costura são executados, na sua grande maioria, por terceiros espalhados pelo Brasil. Desta forma, o lead time produtivo da empresa tende a ser muito longo, tornando o sincronismo entre essas etapas muito difícil, o que tem impacto no stock em processo, atrasos, ruturas de stocks e sobras. Tudo isto é agravado pelo facto de estar inserida no mundo da moda, que exige diversidade de produtos e dinamismo. São 4 coleções anuais que duram entre 3 e 4 meses cada, cada uma com, em média, 500 artigos de produtos acabados que se desdobram em até 10 mil SKUs (considerando tamanhos e cores), o que torna a procura naturalmente imprevisível e obriga a indústria a ser extremamente reativa.

Neste contexto, a empresa decidiu então aprofundar a compreensão sobre o nível de prontidão que possuía em termos de PPCP tecnologicamente, bem como o plano de ação que deveria elaborar para melhorar os resultados que procurava, como uma melhor saúde de stocks, eficiência e uma redução do lead time produtivo e do tempo despendido pelo PPCP em atividades. A parceria com a NEO tornou-se estratégica devido à sua vasta experiência no setor têxtil e da confeção. Juntas, as empresas realizaram avaliações sobre as necessidades de informação, sistemas e processos e planearam uma jornada com diferentes etapas para a digitalização do PPCP. Dada a complexidade da situação em que se encontrava, a empresa decidiu começar com fases em que a disponibilidade de informação fosse mais facilitada e em que a redução do esforço da equipa do PPCP fosse maior.

"O Opcenter APS já prova a sua força com resultados impressionantes na geração de ordens, mas o nosso olhar vai mais além. Estamos convictos de que, aliada à NEO, esta solução não será apenas uma evolução — será uma revolução. Um verdadeiro game changer que redefinirá os padrões de planeamento e sequenciamento Full, abrindo caminho para um novo nível de inteligência e desempenho."— Tiago Otto, Coordenador de PPCP

O primeiro passo do plano estruturado para a transformação digital da Cia Hering foi a análise detalhada dos processos existentes, identificando estrangulamentos e oportunidades com potencial de ganhos mais rápidos. A partir deste diagnóstico, definiu-se um roteiro de implementação dividido em fases, priorizando etapas com maior impacto e facilidade de integração.

A primeira fase consistiu na substituição de uma solução legada de geração de ordens, preparando o terreno para futuras soluções de sequenciamento fino. Esta etapa teve como foco principal a implementação de uma rotina para a geração de ordens de manufatura, estabelecendo lotes de produção adequados e parametrizáveis, otimizando o fluxo produtivo e a gestão dos recursos. Tudo isto de forma ágil e reativa à procura de reposições e quebras de produção.

Após a primeira etapa, o foco recaiu sobre a implementação no setor mais crítico: a costura. Nesta fase, foi fundamental criar uma relação com os setores anteriores e garantir o abastecimento eficiente das células de costura, tanto interna como externa. O sistema passou a gerar também o picking (processo de recolha de materiais) para os embarques dos camiões que abastecem as costuras subcontratadas, proporcionando maior agilidade e precisão nas operações logísticas.

De seguida, o APS foi implementado nos processos de corte, bordado, estampagem e acabamento. Com esta etapa, o setor de costura passou a ter maior fiabilidade sobre quais as ordens que estariam disponíveis, facilitando o planeamento e a execução das atividades. Além de garantir a esses setores uma programação mais assertiva, visto que o software conseguiu introduzir uma estratégia de fluxo puxado, em que a costura desempenhava o papel de tambor do sistema produtivo e os setores anteriores obedeciam a essa procura. Aliado a este melhor sincronismo entre os processos, foi também possível verificar oportunidades de ganho de eficiência operacional através da redução dos setups nesses processos produtivos.

Nos setores de acabamento, o software proporcionou previsibilidade e agilidade para toda a empresa. Adicionalmente, foram identificados e priorizados automaticamente os produtos com rutura de stock, aumentando a facturação e diminuindo o lead time de atendimento ao cliente.

Todos os desenvolvimentos acima contaram com o apoio das áreas de negócio e, também, das TI, fundamentais num ambiente como o da Cia Hering, que apresenta um cenário complexo na cadeia de abastecimento e na comunicação entre vários sistemas, para que tudo funcione da forma mais fluida possível.

Os resultados obtidos com a implementação do projeto foram expressivos e rapidamente percetíveis. Em menos de 12 meses após a conclusão da primeira fase, a Cia Hering registou uma redução de 63% no tempo de geração de ordens de produção, permitindo ao PPCP direcionar os seus esforços para atividades mais analíticas e estratégicas. Além disso, o processo de emissão de ordens tornou-se mais flexível, assertivo e aderente às premissas operacionais, eliminando distorções que anteriormente afetavam áreas adjacentes ao processo produtivo.

Antes da implementação do Opcenter APS, a programação da costura e dos restantes setores internos — como bordado, estampagem e acabamento — era realizada de forma manual, descentralizada e baseada em controlos paralelos, folhas de cálculo e comunicação informal entre as áreas. Este modelo exigia um elevado esforço operacional, uma forte dependência do conhecimento individual dos programadores e resultava em retrabalhos, inconsistências de informação e atrasos nas decisões. A baixa visibilidade dos estrangulamentos produtivos, aliada à dificuldade de reprogramações rápidas e à ausência de informação em tempo real, comprometia a fiabilidade das datas prometidas e o nível de serviço da empresa.

Com a chegada do Opcenter APS, a programação passou a ser centralizada, padronizada e integrada, proporcionando maior controlo da capacidade produtiva, melhor sequenciamento das operações e ampla visibilidade da carteira de ordens. O sistema viabilizou reprogramações ágeis face a imprevistos, como a indisponibilidade de materiais ou mudanças de prioridade, e reduziu significativamente o tempo dedicado à elaboração e manutenção da programação, que caiu de 10 dias para apenas 1 dia. Este ganho libertou a equipa para atuar de forma mais estratégica, com foco na análise de dados e na tomada de decisão.

Além disso, a qualidade da informação disponibilizada aos setores evoluiu significativamente, impulsionada pelas funcionalidades da ferramenta e pela maior agilidade na construção e atualização dos dados. Este novo patamar de informação permitiu a criação de rituais semanais com todas as áreas envolvidas, focados no acompanhamento das entregas, identificação de estrangulamentos e definição de planos de ação, reforçando a gestão colaborativa do processo produtivo.

Como resultado deste maior controlo e integração entre os setores, a empresa registou, no último ano de 2025, uma evolução de 24 pontos percentuais no nível de serviço global, reflexo direto da melhoria na gestão da programação e da previsibilidade operacional.

Outro destaque relevante foi o aumento da produtividade na costura. Entre 2022 e 2025, a produtividade por posto de trabalho cresceu aproximadamente 60%, o que resultou numa poupança estimada em, no mínimo, R$ 8 milhões, considerando investimentos que deixaram de ser necessários em formação e aquisição de maquinaria para novos postos de trabalho.

Com o sucesso alcançado, a Cia Hering consolidou o PPCP como uma área estratégica, capaz de impulsionar a competitividade da empresa num setor tão dinâmico como o da moda. A parceria com a Neo evidenciou o potencial da inovação aplicada aos processos industriais, abrindo caminho para novas iniciativas de digitalização e ganhos sustentáveis de eficiência operacional.