O Grupo Malwee enfrentava desafios significativos na gestão integrada dos seus processos de planeamento e alocação de materiais. De um lado, havia a complexidade no controlo das matérias-primas compradas, utilizadas nos mais diversos processos da cadeia, para além dos semiacabados têxteis que alimentavam a confeção. De outro, a necessidade de otimizar a alocação dos produtos acabados nas encomendas de venda, garantindo o equilíbrio entre disponibilidade, prioridade comercial e capacidade produtiva.

Estas atividades eram anteriormente conduzidas dentro do ERP SAP, mas o modelo existente já não oferecia a agilidade e a visibilidade necessárias para o nível de integração que o grupo procurava. Perante este cenário, a Malwee identificou a oportunidade de aprimorar a sua gestão, ligando a alocação de materiais e produtos diretamente ao sequenciamento de produção do Opcenter APS.

O objetivo era garantir o sequenciamento eficiente das ordens de produção, evitando paragens por falta de matéria-prima e assegurando que os materiais disponíveis sejam direcionados de forma estratégica, equilibrando a disponibilidade de insumos e a priorização correta das encomendas dos clientes, mantendo o fluxo produtivo contínuo e alinhado às necessidades comerciais.

A parceria com a NEO Digital Industries, que já havia proporcionado resultados expressivos na implementação do Opcenter APS em toda a cadeia produtiva do Grupo Malwee, mostrou-se novamente essencial para superar os desafios identificados. Para responder às necessidades do projeto, foram estruturadas quatro frentes distintas: a primeira, dedicada à alocação de matéria-prima comprada; a segunda, à alocação de malhas destinadas à confeção; a terceira, dedicada à alocação de materiais em processo dentro do sequenciamento do Têxtil e, por fim, uma solução focada na alocação de produtos acabados nas encomendas de venda, garantindo melhor utilização do stock e aprimorando o apoio ao cliente.

A primeira solução, dedicada à alocação de matéria-prima comprada, foi desenvolvida para garantir a utilização eficiente dos insumos adquiridos, assegurando que cada material — como fios, aviamentos e tecidos — seja corretamente reservado e direcionado às ordens de produção que dele dependem. Numa indústria de moda, esta lógica é essencial para evitar faltas de material durante o processo, prevenindo paragens de máquina em setores críticos como a costura e mantendo o equilíbrio dos stocks, sem gerar sobras ou ruturas entre coleções. O objetivo desta alocação não é apenas permitir um sequenciamento de alta performance no Opcenter, mas também sustentar um abastecimento contínuo e fiável. Para a sua implementação, foi adotado como premissa central o respeito pelas restrições de armazéns principais e alternativos definidas para cada material, garantindo que o consumo siga exatamente as regras operacionais da cadeia.

"Com a nova lógica de alocação, elevámos o nível de precisão do nosso planeamento ao considerar todos os armazéns disponíveis no MRP, e não apenas o armazém principal. O sistema passou a identificar faltas de matéria-prima com antecedência, avaliando encomendas, requisições e prazos de fornecimento, o que garante um abastecimento muito mais fiável. Esta evolução trouxe mais segurança ao sequenciamento, evitando ordens sem material e reforçando a eficiência operacional. O resultado é um processo mais inteligente, dinâmico e alinhado às necessidades da nossa cadeia produtiva."— Ademiro Volkmann, Gestor de Projeto

A segunda solução, dedicada à alocação de malhas produzidas pelo têxtil, tem como objetivo garantir o abastecimento contínuo das etapas produtivas da Confeção, ligando o planeamento do Têxtil às necessidades diárias das costuras. A função de alocação de malhas é fundamental para integrar beneficiamento, corte e costura, assegurando que nenhuma ordem de produção seja sequenciada sem a confirmação de material disponível. Esta lógica garante que as ordens de corte sejam programadas conforme a real disponibilidade das malhas, evitando paragens por falta de insumo e preservando a estabilidade do processo.

Além disso, as malhas a serem produzidas passam a ser priorizadas de acordo com a procura efetiva das costuras, promovendo a sincronização total entre os setores e evitando desalinhamentos entre produção e consumo. Como resultado, o fluxo produtivo ocorre de forma equilibrada e contínua, com melhor aproveitamento dos recursos e do tempo de máquina. Por fim, a solução proporciona visibilidade completa sobre o consumo e a disponibilidade das malhas em cada etapa, apoiando diretamente o planeamento têxtil e reforçando o controlo de produção.

A terceira solução, focada na alocação dos materiais de produção interna no têxtil, tem como objetivo garantir o equilíbrio entre a geração e o consumo dos insumos produzidos dentro da própria empresa, como retilíneas, cadarços e malhas intermédias, e tendo uma visão dos insumos utilizados pelos materiais internos, a exemplo dos químicos e fios para o tecimento dos produtos. Integrada diretamente ao planeamento e ao sequenciamento da produção, esta função assegura que estes materiais internos sejam alocados conforme a necessidade real das ordens de costura, evitando desvios entre o que é produzido e o que é efetivamente procurado. Esta lógica é essencial para garantir que etapas subsequentes, como corte e costura, recebam os insumos no momento exato, prevenindo estrangulamentos e paragens decorrentes de falta de material.

A ferramenta promove uma sincronização consistente entre todos os setores produtivos — Malharia, Tinturaria, Estamparia e Acabamento — garantindo que o fluxo interno de materiais acompanhe o ritmo do sequenciamento e da execução. Com isto, a operação evita tanto excessos como escassez de itens críticos, otimiza a utilização dos recursos internos e assegura maior fluidez em toda a cadeia têxtil.

"O projeto culminou em resultados excelentes, com a alocação de recursos a atuar como agente estratégico para a otimização fabril. Conseguimos direcionar os materiais de forma mais eficiente, no momento certo, e estabelecer a melhor sincronia de sequenciamento com base em parâmetros predefinidos. A base deste sucesso reside nos parâmetros definidos que guiam a decisão e estabelecem a melhor alternativa da utilização dos recursos."— Matheus Martini, Coordenador PCP Têxtil

A quarta e última solução, dedicada à alocação de Encomendas de Venda, é uma função com um principal objetivo estratégico: garantir que os materiais disponíveis sejam distribuídos de forma eficiente para responder às procuras comerciais, para além de contribuir para o aumento da produtividade do setor de Expedição, responsável pelo envio dos materiais aos clientes. Além disso, a alocação de encomendas de venda oferece visibilidade às áreas de Vendas, PCP (Planeamento e Controlo da Produção) e expedição, possibilitando ajustes dinâmicos e rápidos em caso de alterações nas encomendas, prazos ou prioridades.

Esta modelagem, considerada o desenvolvimento mais complexo entre as quatro frentes, exigiu o tratamento de um grande volume de dados de encomendas abertas por SKU e por cliente, de modo a garantir a priorização correta destas procuras. Nesta etapa, a lógica de alocação teve de respeitar um conjunto de premissas essenciais, contemplando a priorização das encomendas conforme parâmetros configuráveis pelo utilizador, totalmente alinhados à estratégia comercial da empresa; o atendimento preferencial aos clientes críticos e especiais, que possuem maior relevância estratégica ou restrições de cancelamento; e a procura por alocações completas das encomendas antes de considerar alternativas parciais, assegurando que todos os itens de uma mesma encomenda fossem atendidos simultaneamente sempre que possível. Esta combinação de regras permitiu estruturar uma alocação robusta, coerente com as prioridades do negócio e aderente à disponibilidade real dos produtos acabados.

Os resultados da implementação das regras de alocação de materiais através do Opcenter APS em toda a cadeia produtiva do Grupo Malwee foram expressivos logo nas primeiras rondas de utilização em ambiente produtivo. A visibilidade precisa sobre a disponibilidade de materiais — sejam matérias-primas, semiacabados ou produtos acabados — permitiu uma priorização e libertação de ordens muito mais inteligente, proporcionando uma visão completa da cadeia de abastecimento. Isto resultou numa gestão mais eficiente dos componentes e, consequentemente, num sequenciamento otimizado e mais assertivo da produção.

A solução de alocação de materiais comprados trouxe impacto direto ao substituir a lógica anterior, que considerava apenas o armazém principal. Com a nova abordagem, foi possível reduzir aproximadamente R$ 184.000,00 em compras anuais indevidas, garantindo um processo de abastecimento significativamente mais eficiente e económico. Já a lógica implementada para a alocação de malhas destinadas ao corte elevou a performance do modelo completo — programação de todas as cores de um mesmo produto — para uma média de 72%, assegurando um fluxo contínuo de produção e melhor resposta às procuras da cadeia têxtil e da Confeção. Esta evolução reduziu significativamente o número de setups, eliminou a necessidade de repetir enfestos e cortes de um mesmo material e diminuiu retrabalho, consumo de energia, papel e plástico. Além disso, possibilitou a criação de um novo relatório de gestão que substituiu um processo manual que consumia duas horas diárias de um analista, passando a ser executado em menos de cinco minutos.

A solução dedicada à alocação de Ordens de Venda apresentou ganhos ainda mais expressivos, superando o sistema SAP em ambos os indicadores monitorizados pelo Grupo Malwee. Num único período de venda, houve um aumento de R$ 3,33 milhões em valor alocado e de 134,5 mil peças destinadas à faturação. O nível de alocação completa das encomendas — quando todos os itens de uma mesma encomenda são atendidos simultaneamente — também apresentou crescimento superior a 5% em valor e próximo de 9% em volume. Este desempenho foi reforçado pela capacidade de priorizar clientes críticos, que não possuem possibilidade de recusa, gerando um ganho de R$ 61,4 mil e 3,4 mil peças, triplicando a taxa de encomendas totalmente atendidas. Para os demais clientes especiais, os resultados também foram consistentes, com ganhos de R$ 391,1 mil e 18,8 mil peças, duplicando a proporção de encomendas atendidas de forma completa.

"Gostaria de partilhar uma visão sobre os resultados concretos que alcançámos com a implementação da nova política de alocação de encomendas, especificamente a que prioriza os nossos Clientes Especiais com Recusa Zero. Esta estratégia não é apenas uma melhoria operacional, os principais ganhos desta decisão foram: 1) Fidelização e Confiança Reforçadas; 2) Segurança na Receita e Previsibilidade Financeira; 3) Otimização estratégica de Recursos. A priorização de clientes especiais com tolerância zero à recusa provou ser uma decisão estratégica acertada. Não se trata de favorecimento, mas de alinhamento de recursos com o valor estratégico do cliente. Os resultados são claros: maior satisfação do cliente, segurança na receita e uma operação mais disciplinada e focada."— Liliane Soares, Coordenadora PCP Confeção

O próximo passo na jornada de digitalização do Grupo Malwee é a implementação do nPlan, a solução de Planeamento da Produção desenvolvida pela NEO Digital Industries. O nPlan permite gerar cenários de planeamento de forma ágil e colaborativa, utilizando recursos como capacidade finita, regras de negócio personalizadas e simulações heurísticas para otimizar planos de produção, procurando a minimização de custos, a redução de lead times e o controlo de stocks.

"Com a adoção das alocações, transformámos a forma de planear e executar a produção. Com o apoio da solução da NEO, passámos a sequenciar com mais precisão, reduzir ruturas e aumentar a fiabilidade do plano. Os resultados são visíveis no chão de fábrica, no stock e no apoio ao cliente. Hoje, operamos com muito mais previsibilidade, agilidade e assertividade nas decisões, reduzindo o retrabalho, melhorando a ocupação das máquinas e elevando a precisão no atendimento das encomendas."— Graciano José Bonetti, Gestor de Supply Chain