Antes da implementação do Opcenter APS (antigo Preactor), a Karsten já vinha estruturando um processo integrado de planeamento de vendas e operações, mas totalmente apoiado apenas por folhas de cálculo. Considerando a elevada complexidade industrial de um processo que envolve centenas de recursos em 5 fábricas encadeadas, num sistema híbrido de produção por encomenda e para stock, e com um mix de dezenas de milhares de itens, eram necessárias dezenas de folhas de cálculo e muito trabalho manual para qualquer simulação — sendo comum o trabalho de planeamento demorar mais de 1 semana e, eventualmente, começar tudo de novo para simular qualquer alteração.

Escolhido o Opcenter como solução ideal e a NEO como parceira de consultoria, a Karsten organizou uma equipa que envolveu profissionais das áreas de planeamento de procura, programação da produção, engenharia, compras e financeira. A jornada de digitalização começou com a implementação do Opcenter Scheduling (antigo Preactor AS) e, posteriormente, do Opcenter Planning (antigo Preactor AP).

Opcenter Scheduling — Com o desafio de sincronizar uma cadeia de abastecimento muito verticalizada, o projeto começou pela Programação Fina na área de Fiação, início da cadeia. Com ordens de produção de grandes lotes orientadas a alimentar um stock planeado de fios, a solução trouxe uma visão sincronizada entre os processos, considerando recursos alternativos e balanceando a produção, com horizonte de capacidade finita para garantir o nível de serviço dos fios.

Em seguida, avançou-se para a Tecelagem, sequenciando mais de 220 teares de diferentes tecnologias, velocidades e restrições, balanceando a carga e minimizando setups. A integração com o Loomdata (MES) foi estreitada para permitir reprogramações rápidas, que atualizam tanto a programação das ordens como o relacionamento de materiais, através de lógicas de alocação (Pegging Dinâmico). No Beneficiamento, além de balancear recursos partilhados por produtos distintos (felpudos e lisos), foram geradas as ordens de tingimento (processo em lotes), respeitando sincronismos específicos como tempos de espera e limites máximos entre operações.

O stock entre Beneficiamento e Confeção é restrito e o sincronismo é delicado, exigindo programação detalhada para não gerar desabastecimento. A Confeção, com muitas restrições de mão de obra, é programada equilibrando a carga entre recursos manuais e automáticos, com foco no atendimento dos stocks planeados de produtos acabados.

Opcenter Planning — O AP foi configurado para funcionar totalmente integrado com os sistemas proprietários da Karsten, sem registo em duplicado: a previsão de procura irrestrita vem do Demand Planning, os registos de roteiros, estruturas e recursos vêm do ERP e os apontamentos pela interface com o MES, com o resultado do plano irrestrito de produção e compras integrado de volta ao ERP.

Os principais pontos de atuação foram: política de stocks automática, com classificação de volume e frequência, cálculo de stock de segurança e definição de política feitos automaticamente; horizonte e frequência de planeamento flexíveis, viabilizando S&OE no curto prazo, plano mestre semanal num horizonte de 4 meses e planos de longo prazo (superior a 1 ano) para orçamento dinâmico; e plano mestre finito com sincronismo, respeitando a capacidade real de todos os recursos e planeando também os materiais comprados.

A solução contempla ainda restrições avançadas de armazenagem, operadores e ferramentas; subcontratação, considerando a disponibilidade das confeções externas e a prioridade de alocação conforme custos e prazos; ciclo de vida do produto, bloqueando o planeamento de itens em fim de vida e simulando lançamentos por analogia; e a interface com o sistema de manutenção preventiva, garantindo que as paragens planeadas são consideradas.

A implementação do Opcenter já gerou resultados excelentes, entre eles a melhoria significativa na tangibilidade das programações e o maior alinhamento do PPCP com as áreas de produção. Obteve-se uma redução de 5 dias no tempo de atravessamento, redução do lead time médio, maior assertividade nos planos de produção e um aumento de 30% na eficiência dos processos industriais. O planeamento, que antes do AP demorava cerca de 7 dias por cenário, gera agora um plano em 4 horas e meia ao nível de SKU para todos os materiais. Houve ainda melhoria na entrega (OTIF e TTM) e a integração do planeamento da produção à gestão financeira, com simulações de cenário.

Mesmo com estes benefícios, a Karsten continua a procurar novos desafios para melhorar a gestão de produção da sua fábrica e a contar com o apoio da NEO para ser cada vez mais digital, ágil e eficiente.