Apesar do seu sucesso no mercado metalomecânico, a empresa enfrentava uma série de desafios na gestão da produção do seu extenso portefólio, composto por mais de 13.000 produtos e mais de 18.000 SKUs. A complexidade de fabrico destes artigos é enorme, com alguns roteiros a conterem mais de 15 processos distribuídos pelos centros de fundição, estampagem, maquinação, tratamento térmico, polimento, galvanoplastia, pintura, montagem e embalagem. Este cenário resulta num elevado volume de operações industriais que necessitam de ser sequenciadas de forma eficiente e estratégica em cerca de 500 recursos, muitos dos quais partilham as mesmas ferramentas e/ou mão de obra.

Antes da implementação do software da Siemens para digitalização do processo de programação da produção, o Opcenter APS, a PADO gerava o sequenciamento da produção de forma manual, através do cruzamento de várias folhas de cálculo em Excel, o que dificultava a visualização do horizonte a longo prazo. Além disso, com um ambiente de produção híbrido, com produtos fabricados por encomenda e para reposição de stock, e considerando a elevada complexidade industrial do processo, o esforço despendido pela equipa de PPCP para construir um cenário ou realizar qualquer simulação era extremamente elevado, consumindo horas dos programadores para a geração de uma programação para um horizonte de, no máximo, um dia. As reprogramações eram constantes, devido, sobretudo, ao elevado dinamismo da carteira de encomendas e das reposições de stock, e à falta de uma visão holística do cenário produtivo.

O controlo de materiais apresentava-se também como um desafio crítico, devido à necessidade de sincronizar diversos componentes e matérias-primas para múltiplas linhas de produção. O sincronismo delicado de certos processos, como a galvanoplastia, exigia uma coordenação precisa para evitar estrangulamentos e assegurar a qualidade final dos produtos, acrescentando uma camada adicional de complexidade à gestão da produção.

Além disso, a empresa não possuía uma cultura fabril baseada em Ordens de Produção, uma vez que o sequenciamento era, praticamente, todo orientado pelas encomendas em carteira e pela meta de faturação diária da PADO. Em consequência, os setups eram frequentes e, muitas vezes, complexos, aumentando o tempo de inatividade das máquinas, bem como os custos operacionais da fábrica, com impacto direto na eficiência produtiva.

Ciente das dificuldades e necessidades do seu cenário produtivo, a PADO procurou no mercado uma solução que automatizasse e otimizasse o seu processo de programação da produção, escolhendo o software Opcenter APS da Siemens como solução, e a NEO como consultora parceira para os ajudar a superar estes desafios.

"A opção pela NEO como parceira de implementação do Opcenter APS definiu-se após realizarmos um benchmarking com um dos seus clientes e percebermos o potencial de personalização e adaptação da ferramenta à nossa realidade. Além disso, a capacidade de diagnóstico dos nossos processos foi algo que transmitiu credibilidade e aumentou a nossa confiança em concretizar esta parceria." — Gleice de Alcântara, Analista Sénior de PPCP

Devido à quantidade e complexidade das operações, o projeto foi dividido em três etapas: Processos Iniciais (M1), Processos de Acabamento (M2) e Processos de Montagem e Embalagem (M3). A partir desta divisão, a solução foi concebida em conjunto pelas equipas da NEO e da PADO e implementada totalmente integrada com o ERP FOCCO. Além disso, a solução utiliza dados provenientes do MES, permitindo que o Opcenter APS recalcule as taxas de processo com base na eficiência atual.

Desta forma, o software Opcenter APS recolhe todas as informações transacionais (ordens de produção, roteiros, encomendas, entre outras), gera a programação da produção, seguindo as regras de negócio desenvolvidas, e, por fim, realiza a exportação dos dados atualizados para a fábrica através de relatórios de análise. Destaca-se ainda que os dados compilados pelo software são utilizados também para análises técnicas e de gestão através de relatórios personalizados, tais como o relatório de gestão de materiais, a análise de cenários de sequenciamento e o controlo de ineficiência de ferramentas.

Adicionalmente, durante a etapa de especificação, foi mapeada a necessidade de um módulo para controlo de materiais, dadas as dificuldades enfrentadas na execução do processo de MRP no ERP da empresa. Assim, este módulo foi desenvolvido na solução, permitindo que a alocação de materiais nas encomendas passasse por uma complexa série de etapas, a fim de garantir que o cálculo da data de entrega de cada nível da cadeia seja transmitido com precisão ao sequenciamento. O módulo de MRP faz também a definição da prioridade de cada Ordem de Produção, considerando, sobretudo, o atendimento final (encomendas, stock ou previsão de venda) e a curva ABC dos artigos produzidos. Estas informações possibilitaram a construção de regras de sequenciamento mais aderentes aos objetivos da empresa.

Para que a solução fosse totalmente aderente ao cenário da PADO, foi ainda necessária a criação de regras de setup personalizadas para cada centro de operação, a configuração dos calendários produtivos e a especificação detalhada dos diversos processos e das suas particularidades. Com isto, foi possível entregar regras altamente adaptadas à realidade da fábrica, tais como: alteração de taxas de processo com base no molde de fundição sugerido; agrupamento de ordens executadas no mesmo ciclo de produção; possibilidade de registo de roteiros alternativos; consideração do lead time de fornecedores em caso de falha no abastecimento; data de fim da operação anterior como critério de priorização; atualização da cobertura de stock em tempo de sequenciamento como critério de priorização; apontamento work in progress; e restrição de alocação de materiais em stock ou provenientes de ordens de produção firmes.

Todas as regras de negócio especificadas e plenamente desenvolvidas, graças ao profundo conhecimento técnico e de negócio da equipa de PPCP da PADO, foram de suma importância para a boa aderência da solução final.

A implementação do Opcenter APS na PADO trouxe avanços significativos quanto à previsibilidade da produção, à eficiência da equipa de PPCP, à produtividade, à fiabilidade dos dados e aos custos de produção. Além disso, a análise dos cenários gerados pela ferramenta forneceu informações valiosas para que a empresa aprimorasse os seus processos, proporcionando um apoio robusto na tomada de decisões. A capacidade de identificar estrangulamentos e ociosidades, bem como de compreender melhor as suas causas, permitiu à PADO implementar ações corretivas, melhorando a produtividade e reduzindo desperdícios. Assim, a empresa passou a operar com maior eficiência e de forma mais alinhada com as exigências do mercado.

"Além da otimização da programação de produção, que é o principal foco da ferramenta, as regras de negócio desenvolvidas especificamente para a realidade da PADO proporcionaram uma visão detalhada das operações e contribuíram para a identificação de oportunidades de melhoria no processo. Perante isto, outros projetos foram viabilizados a partir dos cenários expostos pelo Opcenter APS." — Gleice de Alcântara, Analista Sénior de PPCP

Um dos principais ganhos foi a expressiva redução de 60% no tempo dedicado à atividade de programação da produção da M1. Este resultado representa não apenas um alívio operacional para a equipa de PPCP, que passou a atuar de forma mais analítica e menos reativa, como também um ganho direto em eficiência administrativa. Ao eliminar boa parte do trabalho manual anteriormente necessário para gerar um sequenciamento diário, observou-se uma otimização significativa dos recursos humanos, permitindo que a equipa se concentrasse em atividades mais estratégicas e com maior retorno para a empresa.

Além disso, com o apoio do APS, o horizonte de programação, que antes se limitava a um único dia, passou a ser de dois a cinco dias, consoante a complexidade das ordens de produção. Este avanço ampliou consideravelmente a previsibilidade do processo produtivo, garantindo também a fiabilidade dos prazos comunicados aos centros de trabalho posteriores à M1 — informações que, antes, tinham de ser levantadas junto da fábrica e/ou calculadas manualmente. A fila de produção tornou-se mais estável e visível, reduzindo a ocorrência de paragens de máquina por falta de programação e permitindo um planeamento mais assertivo de setups, turnos e abastecimento.

Outro reflexo direto da aplicação do Opcenter APS foi observado no setor de montagem de conjuntos de máquinas, onde houve um aumento estatisticamente significativo de 10,75% no volume médio de produção mensal. A maior organização do sequenciamento da M1, aliada à redução dos tempos de inatividade e à melhor sincronização dos componentes, resultou num fluxo mais contínuo e eficiente. Com isto, foi possível atender mais encomendas com o mesmo número de recursos disponíveis, elevando o índice de atendimento à procura sem comprometer a qualidade.

Além disso, o Opcenter APS estabeleceu-se como uma ferramenta estratégica dentro da PADO, elevando os procedimentos internos e a maturidade dos dados a um novo patamar. Através de uma análise detalhada dos dados e da revisão de roteiros dos processos iniciais, a empresa pôde reestruturar alguns processos e melhorar a fiabilidade das informações. Estas ações tiveram impacto direto nos custos operacionais, observando-se uma redução de 10,54% nos custos de fabrico. Ou seja, a implementação do APS não só melhorou o desempenho operacional, como também reforçou a capacidade da PADO de planear e executar as suas estratégias com maior precisão e segurança.

"Hoje podemos constatar que a programação realizada através do APS nos permite obter maior controlo e fiabilidade nas informações, uma visão de procura mais ampla, maior flexibilidade e melhor organização de setups, além de proporcionar uma comunicação mais eficaz com o processo." — Maria Heloísa Rodrigues, Analista Sénior de PPCP

Através da determinação e da parceria entre as equipas da NEO e da PADO, foi possível superar as dificuldades comuns a uma implementação de software, tanto do ponto de vista cultural, proveniente de um sistema sem controlo de ordens de produção, como técnico, devido à complexidade do processo. Além disso, a solução está em conformidade com a realidade da produção, abrangendo todo o processo produtivo e contribuindo para uma gestão robusta e eficiente do elevado volume de operações, recursos e encomendas.

Os próximos passos, em relação ao software Opcenter APS, concentram-se, sobretudo, em consolidar a utilização da solução em toda a fábrica, viabilizando assim um sincronismo global. Existem ainda muitos desafios a superar, porém, pelo seu compromisso com a inovação e a eficiência, a PADO tem-se mostrado capaz de enfrentar as adversidades com determinação e estratégia.

Importa salientar que, em 2024, a PADO deu mais um passo importante na sua jornada de digitalização, firmando uma nova parceria com a NEO para a implementação do Siemens Digital Logistics AX4, uma plataforma de colaboração logística que liga fornecedores, transportadoras e centros de distribuição em tempo real. A possibilidade de integração do AX4 com o Opcenter APS permite também sincronizar prazos de entrega e a receção de materiais com o planeamento de produção, reagir rapidamente a imprevistos logísticos ou produtivos e reduzir falhas de comunicação entre a cadeia de abastecimento, a produção e o transporte.

A iniciativa da PADO em adquirir o AX4 reforça o compromisso da empresa com a excelência operacional e promete integrar ainda mais os processos, proporcionando uma gestão logística de ponta a ponta. Esta procura constante da empresa por novas tecnologias é a marca registada de uma verdadeira líder de mercado.

"Estou muito feliz por partilhar o sucesso da implementação da ferramenta APS na PADO. Foi um processo desafiante, mas os resultados superaram todas as nossas expectativas. A integração da ferramenta não só otimizou os nossos processos internos, como também melhorou significativamente a nossa eficiência operacional. Estamos entusiasmados com as possibilidades que a ferramenta nos oferece para continuarmos a crescer e a alcançar os nossos objetivos. Obrigado à equipa NEO pelo seu trabalho árduo e dedicação. Juntos, estamos a construir um futuro ainda mais promissor para a nossa empresa." — Guilherme Silva, Gerente de PPCP e Logística