Até ao final de 2018, a Bartira realizava o sequenciamento apenas das linhas críticas, situação que mudou após a implementação total do Opcenter APS, que permitiu o sequenciamento de todos os recursos da fábrica, considerando as suas diversas restrições, como recursos exclusivos por produto, calendários por recurso, eficiências, ferramentas, entre outros. Como todo o processo evolui em maturidade de capacitação, sistemas e informação ao longo do tempo, a necessidade de uma melhoria contínua faz com que qualquer investimento numa solução APS tenha um caráter de implementação progressiva.

Um ano após a implementação do primeiro projeto e com a utilização da solução no dia a dia a trazer maior visibilidade à equipa de PPCP e ao chão de fábrica, foram mapeadas novas necessidades, levando a empresa a realizar mais um projeto em conjunto com a NEO, desta vez focado em regras de programação mais personalizadas e avançadas de sequenciamento através da API do Opcenter APS, uma das especialidades e fatores diferenciadores da NEO.

Para cada setor da Bartira foram desenvolvidas regras distintas, de acordo com a particularidade de cada processo. Apresentamos aqui as 3 grandes melhorias que foram introduzidas neste projeto.

FLUXO CRUZADO E ESPAÇO FÍSICO

Nos primeiros processos da fábrica, dada a restrição de espaço físico nos trilhos entre máquinas, foi imperativo para a Bartira que a regra de sequenciamento desenvolvida privilegiasse a redução do WIP durante o sequenciamento, bem como a redução do fluxo cruzado.

Para a heurística realizar o controlo e a redução de stocks, procede-se à leitura, a partir do sistema de stocks do MES, do identificador de cada trilho na fábrica e de quais ordens de produção se encontram neles no momento do sequenciamento. Com estas informações será possível, futuramente, gerir o consumo e o preenchimento do stock nos trilhos, restringindo sequenciamentos destinados a trilhos cheios e priorizando aqueles que estão vazios e necessitam de procura.

Cada trilho possui informações sobre as máquinas de destino preferenciais, considerando a distância entre máquina e trilho. Desta forma é possível realizar o planeamento dos dias seguintes considerando sempre, para cada máquina e trilho, os seus destinos preferenciais.

DIVISÃO DE LOTES

Adicionalmente, para todos os setores foi desenvolvida uma regra de divisão de operações (divisão de uma operação em lotes mais pequenos) ao longo do sequenciamento, permitindo a redução do lead time. Através de um ecrã personalizado, o planeador pode selecionar a partir de que quantidade mínima uma ordem de produção pode ser dividida e qual a quantidade mínima de cada divisão. Com estes dados, a heurística da NEO avalia, durante o sequenciamento, se uma ordem específica tem potencial para atrasar caso não seja dividida. Nos casos em que se identifica que a ordem pode atrasar e cumpre as premissas de acordo com o input do utilizador, a regra realiza a divisão em tantas operações quanto possível, respeitando os valores de lote mínimo de cada divisão e reduzindo assim ainda mais os atrasos.

PROGRAMAÇÃO DE RETRABALHO

Por fim, outro ponto importante no planeamento do dia a dia da empresa são as ordens de produção de retrabalho, que entram como prioridade no dia para atender pedidos que estão parados a aguardar o seu atendimento. Estas ordens costumam ser de lotes pequenos, tornando o sequenciamento muito delicado, uma vez que sequenciá-las simplesmente de forma prioritária poderia causar diversas trocas de setup, onerando muito a produtividade do dia.

Para responder a esta necessidade, a regra desenvolvida pela NEO atua em 3 etapas:

1. Otimização de peças semelhantes: com o sequenciamento realizado, a heurística desenvolvida procura alocar as ordens de retrabalho em momentos produtivos para que não gerem setup. Como as quantidades produtivas são baixas, acrescentar mais uma ordem de produção à fila não provoca impactos significativos nos horizontes futuros desse recurso, se estiver bem alocada.

2. Nos casos em que a regra 1 não consegue atuar, procura-se a otimização por espaços na produção: ainda com o sequenciamento realizado, a heurística procura encaixar as operações em momentos produtivos em que a máquina não esteja a trabalhar por estar a aguardar que os processos anteriores terminem os seus lotes. O encaixe ocorre caso seja possível realizar o setup para produzir a peça, bem como a sua execução dentro do período planeado de inatividade.

3. Caso persista a necessidade de produção de ordens de retrabalho não atendidas pelas 2 primeiras regras, a heurística realiza uma reprogramação desse dia, procurando a alocação que melhor serve a sua produção em termos de otimização de setup e de datas de entrega.

Após a implementação da nova regra, o fluxo dos produtos pelo chão de fábrica tornou-se muito mais fluido. O controlo dos destinos preferenciais entre máquinas e trilhos reduziu drasticamente o fluxo cruzado de materiais entre os processos, conforme o exemplo abaixo.

Com a possibilidade de dividir operações ao longo do sequenciamento, foi também possível reduzir a inatividade dos recursos, uma vez que as divisões geram uma melhor ocupação e balanceamento dos mesmos.

"A implementação de todas estas regras retirou o peso ao programador, que tinha de fazer grande parte destas regras manualmente dentro do APS, aproximando-nos de uma futura programação autónoma. Com o período de pandemia surgiram novas necessidades, principalmente no que respeita ao controlo de matérias-primas, que será o próximo projeto que temos planeado com a NEO. Depois de ganharmos maior maturidade na utilização das novas regras e com um melhor controlo destas matérias-primas, acredito que estaremos prontos para dar essa viragem para uma programação autónoma e ter cada vez mais interface com a Indústria 4.0."— Fernando Canelas, Gestor de PCP

Com as melhorias atuais, a Bartira reduziu a necessidade de interferências no sequenciamento por parte do programador, tornando a empresa uma futura candidata a iniciar um sequenciamento autónomo com integrações automáticas com a fábrica através do ERP e do seu MES.