Embora o Opcenter APS seja uma ótima solução para otimizar a produção e o fornecimento de materiais, a sua aplicação no setor farmacêutico traz desafios muito específicos, relacionados, principalmente, com a sua natureza complexa e regulamentada, como no caso da Vetnil® pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).

A necessidade de rastreabilidade dos lotes produzidos e a perecibilidade dos insumos ao longo do processo produtivo exigem das indústrias deste segmento uma perfeita sincronização de cada uma das operações.

Além disso, o controlo do stock de produtos em processo, o WIP, necessita de monitorização constante ao longo da cadeia, a fim de garantir o fluxo produtivo e, principalmente, a qualidade dos produtos acabados. Adicionalmente, a Vetnil® utiliza matérias-primas que são controladas pelo Exército Nacional, devido ao seu elevado grau de sensibilidade.

Antes da implementação do software Opcenter APS, a Vetnil® enfrentava grandes desafios relativos ao planeamento, programação e controlo da produção, com um processo de sequenciamento totalmente manual, que limitava a visibilidade da programação do chão de fábrica, dificultando promessas rigorosas de prazos de entrega. Desta forma, as restrições do processo produtivo eram controladas apenas pelo chão de fábrica, limitando a capacidade da equipa de PPCP para análises mais detalhadas da programação. Os apontamentos do chão de fábrica eram realizados apenas no produto acabado, impossibilitando a atualização precisa do sequenciamento, bem como o controlo da aderência de programação.

Na procura pela melhoria contínua dos seus processos, e visando alcançar o patamar de Indústria 4.0, a Vetnil® deu mais um passo rumo à digitalização da empresa com a contratação do software Opcenter APS da Siemens, referência mundial na otimização de processos de planeamento e programação da produção, em parceria com a NEO Engenharia de Produção.

O software Opcenter APS trabalha de forma totalmente integrada com o ERP TOTVS Protheus na solução da Vetnil®, recebendo deste todos os dados necessários para a geração do sequenciamento da produção. Desta forma, minutos após a integração dos dados, é possível visualizar o sequenciamento da produção, considerando todas as ordens de produção já programadas, e dando continuidade à otimização de setups e prioridades das novas procuras, conforme as regras definidas pela empresa.

A solução desenvolvida pela NEO Engenharia de Produção para o ambiente da Vetnil® possibilitou à empresa a geração de diversos cenários de produção por dia ou a pedido, diferenciando as ordens de produção para satisfação do mercado nacional das ordens destinadas à exportação, a fim de priorizar as procuras conforme a estratégia da empresa. Além disso, os tempos de setup por troca de produtos, tratados, anteriormente ao projeto, como informação empírica, foram centralizados no Opcenter APS, gerando uma maior fiabilidade nas simulações realizadas, e facilitando, assim, a monitorização da execução da fábrica.

Com a implementação do Opcenter APS, foi ainda possível criar regras de negócio específicas para o cenário de sequenciamento da Vetnil®, através das quais a programação é realizada priorizando o agrupamento e a ordem sequencial dos lotes de produção, e pela curva ABC dos produtos acabados, garantindo, respetivamente, a eficiência produtiva de todas as linhas de produtos e o reabastecimento inteligente dos stocks.

Dada a necessidade de um controlo rigoroso das operações de Manipulação e Envase dos produtos, conforme referido anteriormente, e considerando diversas restrições, como o uso limitado da sala de manipulação como recurso produtivo, configurou-se o Opcenter APS para otimizar o uso dessas restrições, possibilitando uma programação mais precisa e espelhada na realidade da Vetnil®. No caso da operação de Pesagem dos produtos, o Opcenter APS permitiu o agrupamento da pesagem de todos os lotes de uma mesma campanha de produção, equilibrando, assim, o uso das salas e das balanças de pesagem, e minimizando os tempos totais de processamento.

Relativamente às operações realizadas em Terceiros, a solução desenvolvida para a Vetnil® integrou esses processos na programação completa da produção, considerando o lead time acordado com os fornecedores e a sincronização com as restantes operações, possibilitando, assim, a visualização completa do processo, a ocupação dos terceiros, bem como o acompanhamento dos prazos.

Alguns desafios mais complexos que a Vetnil® tinha ao realizar a programação da produção de forma manual eram a consideração do tempo mínimo de espera para iniciar a próxima operação de alguns produtos fabricados, além do processamento de tamanhos incrementais de frasco no processo de envase de líquidos. Com o Opcenter APS, foi possível configurar os tempos de espera mínimos antes da próxima operação, considerando os tempos de todas as etapas para a formação do lead time total, e garantindo, desta forma, o sequenciamento correto dos produtos. Já para o processo de envase dos líquidos, criou-se uma regra de negócio que possibilitou o processamento dos diferentes tamanhos de frascos de forma incremental, do menor para o maior ou vice-versa, otimizando o tempo de setup gradual da linha.

Para o tratamento dos itens que estão em processamento num determinado recurso, enquanto a operação de Codificação ocorre em simultâneo, a equipa de projeto da NEO desenvolveu uma regra de negócio através da qual não é necessário finalizar a preparação da fórmula nas operações de Pesagem e Manipulação, para que a operação de Codificação das embalagens seja iniciada, ou seja, essas operações podem ocorrer em paralelo. De acordo com o André Resende, Gerente de PCP, a equipa, hoje, utiliza todos os relatórios do pacote de relatórios padrão da NEO, destacando principalmente os relatórios de Análise de Materiais, Aderência de Programação, que anteriormente ao projeto não era medida ou controlada pela Vetnil®, bem como o relatório de Programação por Recurso, o qual foi disponibilizado em Power BI e publicado na internet para ficar disponível para todos os stakeholders.

A implementação do Opcenter APS na Vetnil® pela equipa da NEO Engenharia de Produção trouxe ganhos que foram além da automatização do sequenciamento da produção. Com o desenvolvimento do projeto, foi possível realizar um estudo da necessidade de aumento de postos de apontamento, expandindo a sua realização para as operações de Pesagem e Manipulação, e aumentando, assim, a sua frequência. Desta forma, o apontamento deixou de ser realizado apenas no produto acabado, possibilitando uma atualização mais constante da programação, com um melhor controlo sobre a sua aderência.

Além disso, a programação da produção, que antes considerava apenas a semana em curso e a seguinte, passou a ter em consideração um horizonte firme de sequenciamento duas vezes maior, aumentando, assim, o rigor na promessa de data de entrega para a equipa comercial, a disponibilidade dos produtos em stock e, consequentemente, a satisfação do cliente final.

"Após a implementação do Opcenter APS, passámos a ter uma visão geral das 2 fábricas (suplementos e medicamentos) em tempo real. Conseguimos acompanhar o estado de cada produção e alertar o supervisor de produção sobre os atrasos. Os relatórios do Opcenter APS facilitaram a comunicação entre os departamentos envolvidos, hoje já não existe a necessidade da troca de e-mails para atualizar as informações, pois todos têm acesso aos relatórios atualizados e online."— André Resende, Gerente de PCP

O tempo despendido pela equipa de PPCP para a realização da programação da produção também sofreu impactos consideráveis com a utilização do Opcenter APS. Antes do software, a equipa necessitava de mais de 04 horas por semana para a geração do sequenciamento e, agora, a mesma atividade necessita de 40 minutos por semana para ser executada. Além disso, a programação da produção ficava sob a responsabilidade do Diretor de Operações da empresa, no entanto, com a implementação de uma solução completa e fiável, que considera todas as restrições fundamentais ao cenário da Vetnil®, a responsabilidade passou a ser da equipa de PPCP.

Através do relatório de programação por recurso, todas as áreas da Vetnil® passaram a ter uma visualização em tempo real da programação, sem a necessidade do envio de folhas de cálculo em Excel por e-mail, facilitando, assim, a comunicação interna entre as áreas, bem como o processo de tomada de decisão com maior rigor.

Como a solução da Vetnil® considera a falta de insumos e as ordens de compra pendentes e, desta forma, não realiza a alocação das ordens de produção antes da chegada dos materiais necessários, deixam de ocorrer paragens na produção por falta de matérias-primas, garantindo uma produção contínua e reduzindo as suas ineficiências.

Além disso, a implementação do Opcenter APS foi acompanhada por um estudo de cronoanálise de todas as operações da Vetnil®. Os tempos de processamento e os tempos de setup medidos, por sua vez, foram registados na base de dados do ERP TOTVS Protheus e do Opcenter APS, respetivamente, permitindo o cálculo do tempo real de produção por lote de cada produto. Desta forma, a aderência da programação melhorou, além de ter proporcionado uma visão mais fiável e detalhada dos tempos de produção. De um modo geral, a implementação do Opcenter APS trouxe inúmeros ganhos e benefícios para a Vetnil®, desde a agilidade na programação da produção, a visibilidade da produção em tempo real, a redução de custos, a melhoria da comunicação entre as áreas, a eliminação de paragens por falta de materiais, como também o aumento da aderência da programação.

"A programação semanal levava horas a ser feita, hoje conseguimos fazê-lo em alguns minutos. Já conseguimos duplicar o horizonte firme (antes 2 semanas, hoje 4 semanas), com possibilidade de aumentar ainda mais. As reprogramações tornaram-se fáceis, hoje é feito com muita agilidade. Sem dúvida é uma solução que nos irá auxiliar muito nos próximos anos."— André Resende, Gerente de PCP