Antes do projeto, a Isolet enfrentava desafios operacionais significativos num ambiente de fabrico por encomenda de elevada complexidade, marcado por procura volátil, grande variedade de produtos e um fluxo produtivo com múltiplas etapas e restrições. O planeamento e a programação da produção eram conduzidos com forte apoio em folhas de cálculo e rotinas manuais, o que tornava o processo moroso, dependente das pessoas e pouco reativo a mudanças de prioridade ou a urgências do mercado.

O principal desafio consistia em obter uma solução de sequenciamento da produção que considerasse a capacidade finita dos recursos, as restrições produtivas, os sincronismos entre operações e critérios objetivos de priorização das ordens de produção. A empresa procurava aumentar o nível de serviço, reduzindo atrasos através da priorização das ordens mais urgentes com base nas datas de entrega, diminuir o lead time com maior sincronismo entre operações e redução dos tempos de espera, diminuir o stock de materiais em curso de fabrico ao reduzir as filas antes dos estrangulamentos, melhorar a produtividade com sequenciamentos que reduzissem setups e perdas, além de contribuir para a redução de stocks ao analisar a disponibilidade de matérias-primas e sugerir transferências entre armazéns.

Para responder a estas dificuldades, a Isolet escolheu o Opcenter APS como solução de programação avançada da produção, precisamente pela robustez do software e pela capacidade de modelar as regras específicas do negócio num ambiente de capacidade finita. A escolha da NEO como parceira de consultoria ocorreu de forma estratégica, sustentada pelo seu historial de atuação, pela transparência na condução e por referências positivas do mercado, procurando uma participação conjunta na revisão de processos, na modelação de restrições e na implementação do Opcenter APS.

O Opcenter APS foi configurado para respeitar as restrições dos recursos críticos, o sincronismo entre operações e os parâmetros de priorização das ordens, sempre com foco no nível de serviço e no cumprimento de prazos. O projeto envolveu também a definição, dentro do Opcenter APS, de regras para a redução de stock em curso de fabrico nos pontos de estrangulamento, a melhoria do balanceamento de carga entre setores e o alinhamento entre PCP, Operações e Compras, integrando informação de materiais, produção e apoio ao cliente num único ambiente de decisão.

"O projeto foi um grande avanço para a nossa empresa, dada a elevada complexidade da operação. Estamos satisfeitos com a ferramenta e com a equipa da NEO, que conduziu a implementação alinhada com a realidade do nosso PCP. Mesmo nesta fase inicial, já vemos ganhos claros: redução de 70% no tempo de planeamento, programação sequencial por recurso, redução de 34% no WIP, melhoria no apoio ao cliente, aumento da facturação e ganho de 4% de produtividade. Continuamos confiantes de que, com a maturidade da utilização, iremos ampliar estes resultados e corresponder plenamente às expectativas do projeto."
— Rogério Mandrussato, Supervisor de PCP

Com a implementação do Opcenter APS pela NEO, a Isolet alcançou ganhos expressivos em eficiência, previsibilidade e alinhamento entre áreas, aperfeiçoando de forma estruturada o processo de planeamento e programação da produção. Com esta nova forma de programar, surgiu também a necessidade de realizar uma cronoanálise, com o objetivo de aperfeiçoar ainda mais a precisão e o desempenho das operações.

A Isolet já vinha numa forte trajetória de crescimento entre 2018 e 2025, praticamente duplicando a facturação no período, com aumentos médios na ordem dos 12% ao ano. Neste cenário, o modelo tradicional de planeamento deixaria de ser capaz de absorver o aumento de complexidade sem provocar rutura de stocks, sobrecarga da equipa e perda de nível de serviço, perante o crescimento contínuo de encomendas e o alargamento do mix de produtos.

Com o Opcenter APS, a equipa de planeamento passou a sincronizar procura, capacidade e materiais de forma integrada, preservando níveis de stock adequados mesmo com a base de facturação em expansão. No chão de fábrica, o principal estrangulamento — o WIP do setor de Acabamento — foi significativamente reduzido devido ao alinhamento de matéria-prima proporcionado pelo APS e, em paralelo, à formação com a gestão do setor, com uma quebra próxima de 50% no volume em curso de fabrico, o que representa uma redução média relevante de capital imobilizado diariamente na operação, além de um aumento de produtividade de 4% no setor de injeção. Este alívio de fundo de maneio, somado à descida da percentagem de peças em atraso de 25–30% para 10–15% e à subida do nível de serviço para patamares entre 80% e 90%, evidencia o impacto direto do APS na saúde financeira e operacional da Isolet.

Além dos ganhos quantificáveis, a Isolet registou uma redução percetível no esforço da equipa de PCP, que passou a utilizar o Opcenter APS como plataforma central de tomada de decisão, atuando de forma mais estratégica, em vez de depender de folhas de cálculo complexas, o que também facilitou eventuais ajustes. Verificou-se maior sincronização entre PCP, Operações e Compras, melhor visibilidade do processo, melhoria do retorno ao pós-venda e maior agilidade na reprogramação em situações de urgência ou de mudança de prioridade. Esta melhor integração com as Compras permite antecipar faltas de material que, antes do projeto, eram muito difíceis de visualizar, além de fornecer uma previsão mais assertiva de quando será necessária cada uma das matérias-primas.

Do ponto de vista estratégico, o Opcenter APS reforçou a flexibilidade da Isolet na programação, permitindo responder com maior rapidez às exigências do mercado e fundamentar decisões de realocação de mão de obra e de investimentos em ativos fixos. Na perspetiva do cliente, a NEO passou a atuar como uma extensão do PCP da Isolet, apoiando continuamente a evolução das regras de negócio dentro do Opcenter APS e sustentando um ciclo de melhoria contínua que reforça a competitividade da empresa no setor elétrico.