O sincronismo no fabrico dos produtos intermédios, incluindo processos como solda SMD e montagem de componentes PTH, para além da produção das partes externas dos instrumentos, é crucial para garantir a disponibilidade dos componentes na montagem final dos produtos da Novus. A gestão do stock de produto acabado é um dos desafios da indústria de eletrónicos, especialmente na Novus, considerando a quantidade de SKUs.

A necessidade de importar matérias-primas é um desafio comum no setor de eletrónicos, exigindo um planeamento cuidado, o que representa um custo significativo. Assim, a visualização do planeamento da produção a longo prazo é crucial para a comunicação com o setor de aprovisionamento, garantindo a disponibilidade de insumos no tempo e na quantidade necessários para satisfazer as procuras comerciais. A complexidade e a importância desta visão são diretamente proporcionais ao número de SKUs, à proporção de materiais importados e à quantidade de componentes por SKU. Na Novus, determinados produtos possuem mais de 70 componentes na sua estrutura.

Antes do Opcenter APS, o horizonte de planeamento estava limitado entre um a dois dias e o processo ficava aquém do desejado, demorando pelo menos um turno a ser concluído. Esta falta de previsibilidade resultava em ruturas no abastecimento e compras de insumos de forma reativa, o que tornava a gestão de materiais mais ineficiente e dispendiosa. Todo o sequenciamento era feito em folhas de cálculo, com visão infinita de capacidade, e os roteiros continham informação insuficiente para responder às complexidades do sequenciamento dos processos. As etapas mais críticas do fabrico exigiam mão de obra intensiva, e a visão de disponibilidade dessa mão de obra também era limitada.

"Tudo era feito manualmente. Isto tornava o processo muito difícil, pois era necessário olhar para a carteira de encomendas e o stock, e alocar cada ordem de produção manualmente para saber o tempo necessário, o que muitas vezes se baseava em feeling. Quase todos os finais de mês, ao planear a produção, apercebiamo-nos de que não conseguiríamos cumprir os prazos, resultando em retrabalho para tentar honrar as encomendas. Era 100% manual."— Lúcio Lenon Muller, Analista de PCPM da Novus Produtos Eletrónicos

Equipamentos para testes eletrónicos e testes de adequação dos softwares embarcados nos produtos também impõem restrições ao sequenciamento. Para produzir o produto acabado, o software deve ser homologado, logo, os equipamentos de testes precisam de estar disponíveis. Esta comunicação e integração com setores de engenharia dependiam de folhas de cálculo não integradas e sem atualizações em tempo real. A informação era insuficiente e/ou desatualizada.

Outra restrição imposta, que é comum quando se trata de processos de mão de obra intensiva, é a disponibilidade de pessoas. O uso total da capacidade instalada depende diretamente da alocação da mão de obra entre os recursos da fábrica. A Novus enfrentava o desafio de distribuir as pessoas disponíveis a fim de obter um melhor aproveitamento da capacidade instalada.

Além disso, a falta de dados e soluções capazes de compreender a complexidade dos setups da Novus contribuíam para o agravamento dos problemas de planeamento. Os tempos de setup eram fixos e desconsideravam o efeito da sequência das operações, o que causava desfasamento entre o planeado e o realizado.

A Novus enfrentava uma complexidade que exigia um sistema capaz de abastecer o setor de planeamento de produção com tecnologia adequada a responder às necessidades da indústria e fornecer cenários de sequenciamento com rapidez e com horizonte de planeamento de longo prazo, tornando o PPCP um setor proativo, preparado para antecipar problemas e atuar com visão de futuro nas comunicações com aprovisionamento, comercial e financeiro.

"O Opcenter APS destacou-se pela sua interface amigável. Além disso, adaptou-se melhor às novas necessidades da empresa. Encontrámos algumas outras ferramentas que eram limitadas, enquanto o Opcenter APS se mostrou mais robusto e flexível, o que foi decisivo para a nossa escolha."— Richard Michel Fantin, Supervisor de PCPM da Novus Produtos Eletrónicos

"Procúrávamos empresas que eram referência na implementação deste tipo de sistema, e queríamos também uma empresa mais local, que estivesse próxima para resolver qualquer problema que surgisse, com agilidade. A NEO, por cumprir estes requisitos e pela atenção, disponibilidade e transparência em todo o processo, foi a parceira escolhida."— Richard Michel Fantin, Supervisor de PCPM na Novus Produtos Eletrónicos

A empresa procurou no mercado uma solução que respondesse aos seus desafios. O Opcenter APS da Siemens foi destaque entre os sistemas estudados e a NEO Digital Industries foi a consultoria de implementação que apresentou os diferenciais competitivos mais concretos e alinhados com as expectativas da Novus.

A implementação foi realizada no ano de 2021, com uso maduro a partir de 2022. Processos, dados, cultura e pessoas precisaram de se reinventar para que se desenvolvesse a maturidade necessária para o uso das tecnologias fornecidas. Com apoio consultivo da NEO, uma gestão de mudança de processos, dados e cultura foi conduzida para garantir o sucesso da implementação. Como refere Richard: "Quando iniciámos o projeto, muitos planos de ação foram elaborados em conjunto com a NEO, como por exemplo criar os roteiros, não tínhamos os roteiros propriamente detalhados". A Novus teve êxito na condução destas mudanças, também pelo envolvimento dos setores diretamente ligados ao PPCP, com objetivos alinhados desde o início do projeto, horizontalmente, e com apoio da NEO.

O Opcenter APS realiza o planeamento fino de produção. Os processos de fabrico são sequenciados do início ao fim, desde a preparação dos materiais para abastecimento das linhas de produção, os processos de fabrico das partes externas dos dispositivos, como gravação a laser e solda, até ao fabrico das placas, como SMD e PTH, garantindo o sincronismo no sequenciamento da integração dos componentes nas linhas de montagem e expedição.

Todo o planeamento é integrado no ERP considerando a real disponibilidade de materiais em stock e a visibilidade futura de ordens de compra previstas para entrega. Este recurso também torna o PPCP proativo na antecipação dos processos de separação de materiais nos armazéns da fábrica e no planeamento e acompanhamento de compras de insumos em conjunto com o setor de aprovisionamento.

O sequenciamento fino da produção é feito considerando a capacidade finita dos recursos, a disponibilidade de mão de obra, as restrições de equipamentos e o estado de homologação dos softwares embarcados, tudo isto em questão de minutos. Além disso, as ordens de produção sequenciadas são integradas com encomendas de venda, permitindo maior assertividade nas datas de entrega e identificação antecipada de problemas. A solução desenvolvida oferece, além do sequenciamento, informações que promovem maior sinergia com os setores comercial, compras/aprovisionamento e qualidade.

A solução implementada pela NEO disponibiliza informações em formato de relatórios online, gerados a partir dos dados de sequenciamento fornecidos pelo Opcenter APS e integrados com dados fornecidos pelo ERP. Estas informações garantem um fluxo de informação automático entre os setores que interagem com o PPCP, fornecendo maior autonomia para a tomada de decisões baseadas em dados. O setor de fabrico recebe os dados do sequenciamento online e executa o planeamento com autonomia e em sinergia com o PPCP.

A solução instalada possui integração direta com o ERP, que por sua vez está integrado no MES, permitindo que o Opcenter APS seja atualizado quase em tempo real, possibilitando um planeamento e replaneamento ágil e atualização semiautomática de todos os sistemas integrados.

A solução implementada pela NEO trouxe agilidade e visão para a área de PPCP. O que antes era feito num turno, com horizonte de no máximo dois dias, agora é realizado em minutos, com horizonte de uma semana ou mais, como comenta Lúcio Lenon Muller: "Hoje também é uma questão de praticidade. Com as configurações pré-estabelecidas no APS, levo 10 minutos a fazer o sequenciamento de 1 semana, enquanto antes levava uma manhã a fazer o sequenciamento de 2 dias".

Com a maior agilidade e proatividade do PPCP, a Novus conseguiu reduzir os atrasos causados por planeamento em 68,42% entre 2022 e 2024, além de uma redução de 51,29% nos atrasos gerais, enquanto houve um aumento de quase 20% na produção anual. A visibilidade dos materiais, tanto de stock como de ordens de compra, associada à sinergia entre PPCP, comercial e setor de compras e aprovisionamento, permitiu reduzir a rutura de materiais em 45,19% entre 2022 e 2024*.

*Indicador não considera o mês em que ocorreram os desastres climáticos na região metropolitana de Porto Alegre/RS por ser considerado um outlier.

A implementação do Opcenter APS na Novus representa um marco no salto de eficiência e agilidade no planeamento e sequenciamento da produção, refletindo-se numa visibilidade ampliada e na integração com processos que garantiram uma redução nos atrasos e ruturas de materiais, além de suporte ao aumento da produção anual.

Com a solução em uso e madura, a Novus já possui melhorias mapeadas para o futuro, como balanceamento inteligente em tempo de sequenciamento, controlo e monitorização de aderência ao planeamento, além de expansão de âmbito que inclui soluções de planeamento mestre de produção agregado e de capacidade finita, que abrange políticas de stock e saúde de inventário. Esta expansão promete integrar ainda mais os processos, elevando o nível de controlo e eficiência da cadeia de abastecimento.

Para sustentar esta evolução, a NEO desempenha um papel crucial. Reconhecida pela Novus como um parceiro de longo prazo, a NEO continua a fornecer suporte consultivo e tecnológico, ajudando a Novus a manter-se na vanguarda das soluções de planeamento e controlo de produção. A parceria dinâmica e de aprimoramento contínuo assegura que a Novus está a usufruir das melhores práticas e inovações tecnológicas do mercado, consolidando-se como uma referência no setor de eletrónicos.