O processo de planeamento e programação da produção da Salus caracteriza-se por uma complexidade extremamente elevada, devido a diversos fatores interligados. A empresa oferece um portefólio de produtos com formulações quase infinitas, personalizadas para responder às necessidades específicas de cada cliente. Além disso, alguns produtos apresentam uma estrutura extensa, contendo até 40 componentes distintos, o que tornava a gestão de matérias-primas e a produção altamente desafiantes.

O ambiente fabril opera num modelo híbrido, integrando três abordagens distintas: Make To Stock, Make To Order e Engineering To Order. Isto implicava que alguns produtos eram fabricados antecipadamente para serem mantidos em stock, ao passo que outros itens eram produzidos apenas por encomenda. Além disso, havia produtos que exigiam uma análise técnica detalhada por parte da equipa de formulação, a fim de responder às necessidades dos clientes.

Neste cenário, um dos principais desafios enfrentados pela Salus era a necessidade de otimizar a sequência de produção, de modo a cumprir as datas de entrega das encomendas, maximizar a produtividade e satisfazer os requisitos de limpeza entre os diferentes produtos. Este processo é fundamental para a empresa, pois qualquer erro ou contaminação pode comprometer a qualidade do produto e resultar em prejuízos financeiros para os clientes, prejudicando a reputação da marca. A variação significativa nos componentes de cada produto tornava a necessidade de limpeza dependente das combinações de algumas matérias-primas entre uma produção e outra.

Como resultado destes desafios, a programação da produção na empresa tornava-se um processo muito demorado e altamente dependente de pessoas. Isto significava que as decisões sobre como sequenciar a produção não se baseavam apenas em dados reais, dependendo também da interpretação e do juízo de profissionais de diversas áreas.

A ausência de um processo otimizado afetava diretamente a capacidade da empresa de cumprir prazos e de reagir rapidamente às exigências do mercado. O tempo necessário para gerar um plano de produção era longo, o que resultava em datas de entrega incertas e difíceis de prever. Esta ineficiência podia prejudicar a fiabilidade da empresa junto dos clientes e dificultar a adaptação às mudanças nas necessidades do mercado.

Além disso, a falta de uma solução adequada para simulação de cenários impedia que a equipa de Planeamento, Programação e Controlo da Produção (PPCP) avaliasse de forma eficaz os impactos de uma alteração na programação. Por exemplo, a equipa não conseguia determinar como o aproveitamento de uma limpeza poderia otimizar a produção sem prejudicar o prazo de entrega. Isto dificultava a tomada de decisões, bem como a sugestão de melhorias para o processo produtivo.

Perante este cenário, a Salus optou por procurar, no mercado, uma solução que proporcionasse mais previsibilidade, eficiência e automatização aos processos de planeamento e programação da produção. Para alcançar este objetivo, a empresa contou com o apoio da NEO Digital Industries, consultora especializada em tecnologia para Supply Chain Planning, que, com a sua experiência em processos produtivos complexos, ajudou a Salus na estruturação de um plano de digitalização para a área de Planeamento, Programação e Controlo da Produção.

Através da parceria com a NEO, a Salus implementou o software Opcenter Advanced Scheduling da Siemens, um sistema especializado em programação avançada da produção. Esta escolha foi motivada, principalmente, pela necessidade de reduzir atrasos na entrega de encomendas e minimizar a quantidade excessiva de setups, dois dos principais estrangulamentos que afetavam a eficiência operacional da empresa.

Com a implementação do software Opcenter APS, foi possível automatizar o processo de decisão sobre a necessidade de limpeza das linhas de produção. Para tal, foram desenvolvidos critérios específicos que possibilitaram uma avaliação precisa e automática, tendo em conta variáveis como aroma, coloração e componentes críticos. Esta abordagem reduziu consideravelmente a subjetividade do processo, garantindo um planeamento mais eficiente e ágil.

Outro fator crucial para a melhoria do processo foi a análise detalhada dos tempos de processo, realizada em parceria com a equipa da Salus. A linha de produção era composta por três operações principais: Adição de Materiais, Mistura e Ensacamento. Identificar qual destas etapas se tornava o estrangulamento para cada produto foi essencial. Com este conhecimento, foi possível otimizar a alocação da capacidade produtiva e aumentar a previsibilidade das entregas.

Além disso, considerando a complexidade da composição dos produtos, uma melhoria significativa foi a implementação da verificação automática da disponibilidade de matéria-prima. Com esta regra, as ordens de produção são enviadas para sequenciamento apenas quando existe stock suficiente dos componentes necessários. Isto ajuda a evitar interrupções inesperadas no processo produtivo e assegura uma maior fiabilidade no planeamento.

Por fim, a ligação entre o software Opcenter APS e o ERP da Salus foi estabelecida via webservice, permitindo uma comunicação fluida e integrada entre ambos os sistemas. Neste contexto, o Opcenter APS recebe os dados atualizados de encomendas, stocks e capacidade produtiva e gera, atualiza e sincroniza, automaticamente, as ordens de produção no sistema ERP. Este fluxo contínuo de informação assegura que o planeamento esteja sempre alinhado com a realidade da fábrica.

Com a implementação do software Opcenter APS pela NEO, a Salus conquistou ganhos expressivos em eficiência e previsibilidade, revolucionando o seu processo de planeamento e programação da produção. Atualmente, a empresa possui um plano de produção viável e realista, que assegura que as exigências transmitidas à fábrica estejam em conformidade com a capacidade produtiva e a disponibilidade de materiais.

Entre os principais resultados alcançados com o projeto APS na Salus, podem destacar-se: aumento das metas diárias de produção, permitindo maior capacidade produtiva sem comprometer a qualidade; visualização detalhada do planeado vs. realizado, proporcionando um nível de monitorização que não existia anteriormente, além de permitir ajustes mais rápidos e eficazes; redução da necessidade de produções para entrega no próprio dia, melhorando a previsibilidade e reduzindo a pressão sobre a equipa; diminuição do tempo necessário no planeamento para 20% do tempo empregue anteriormente, libertando a equipa para atuar em atividades mais estratégicas e de maior valor acrescentado; facilidade na reprogramação em casos de urgência ou alteração de prioridade, permitindo uma resposta mais rápida às exigências do mercado; redução de aproximadamente 60% no volume total de atrasos, tornando as entregas mais fiáveis para os clientes; aumento da produtividade, resultando em recorde de produção semanal e mensal da empresa.

Além disso, o impacto financeiro do projeto foi altamente positivo. Com um aumento de produtividade estimado em cerca de 14%, a recuperação do investimento (payback) foi alcançada em menos de dois meses. Tal resultado consolidou a solução como um diferencial estratégico para a Salus.

Com esta nova abordagem digital e automatizada, a empresa não só otimizou a sua operação, como também se tornou mais competitiva, ágil e preparada para os desafios do futuro.

"Este projeto foi um marco para a nossa empresa. Ficámos extremamente satisfeitos tanto com a ferramenta como com a equipa de implementação da NEO. As nossas expectativas foram plenamente satisfeitas com o APS: reduzimos drasticamente o tempo necessário para planear a produção, melhorámos a qualidade do sequenciamento e, como resultado, tivemos um expressivo ganho de produtividade. Como trabalhamos principalmente com encomendas make to order, este avanço foi essencial, pois operamos com prazos de entrega reduzidos. Qualquer tempo poupado representa mais agilidade para servir os nossos clientes com excelência!"— Hugo Costa, Gestor de PMO