O processo de planeamento e programação da produção da ZEN foi sempre marcado por um elevado nível de complexidade, tanto pela grande variedade de produtos acabados como pela extensa cadeia de artigos semiacabados, distribuídos por múltiplas etapas produtivas interdependentes.

Apesar da elevada maturidade fabril, o modelo em vigor apresentava um baixo nível de sincronismo entre as etapas, o que resultava em estrangulamentos recorrentes, na formação de filas intermédias e em dificuldades no balanceamento global da produção. Diversos recursos eram programados de forma pouco otimizada, com baixa aderência ao que havia sido planeado, exigindo intervenções constantes ao longo do dia.

A reprogramação da produção perante mudanças como variações de procura, avarias de máquina, atrasos de material ou priorizações comerciais era um processo lento, altamente manual e de elevado risco operacional. Este cenário tornava-se ainda mais crítico devido à existência de recursos partilhados, produção por lotes e múltiplas alternativas de roteiros, o que ampliava exponencialmente a complexidade do sequenciamento.

Do ponto de vista de gestão, havia uma baixa visibilidade integrada da cadeia produtiva, dificultando a compreensão clara dos impactos de cada decisão sobre as etapas subsequentes. A empresa deparava-se com obstáculos para medir e prever com fiabilidade as datas de entrega de componentes e produtos acabados, bem como para avaliar a real viabilidade dos prazos assumidos. A geração de cenários era praticamente inexistente e, quando ocorria, limitava-se a análises muito específicas e pouco estruturadas.

Adicionalmente, as regras de negócio, as lógicas de priorização e as dependências operacionais não estavam formalizadas num modelo sistémico. As matrizes de setup eram limitadas ou inexistentes, o que restringia significativamente a otimização de sequências produtivas e a redução de tempos improdutivos.

Este contexto tornava o processo fortemente dependente da intervenção humana, concentrando o conhecimento crítico na experiência dos programadores. Como consequência, havia falta de padronização entre planeadores, um risco elevado de perda de conhecimento, além de dificuldades para a cobertura de férias, ausências ou estratégias de job rotation.

Inserida num ambiente fabril híbrido, conciliando estratégias Make to Stock e Make to Order, a ZEN precisava de fazer evoluir o seu processo de planeamento para um modelo mais robusto, integrado, escalável e orientado para cenários.

Perante este cenário, em 2021, a empresa iniciou uma jornada estruturada de transformação do seu processo de planeamento e programação da produção, procurando elevar o nível de sincronização, previsibilidade e fiabilidade das decisões. Para apoiar esta iniciativa, escolheu a NEO como parceira estratégica, motivada pela sua experiência em projetos de planeamento avançado em ambientes industriais complexos.

Após uma análise detalhada dos registos, fluxos produtivos e regras operacionais, definiu-se como primeiro âmbito a implementação do Opcenter APS nos processos de conformação e maquinagem, considerados críticos pela complexidade dos roteiros, elevado nível de restrições, partilha intensiva de recursos e impacto direto no desempenho global da fábrica.

Em conjunto com as equipas da ZEN, foi conduzido um trabalho aprofundado de mapeamento das características operacionais, contemplando capacidades, calendários, restrições, alternativas de máquinas, produção por lotes, ferramentas de estampagem, dependências entre etapas e regras específicas de negócio. Este esforço permitiu estruturar um modelo único, padronizado e escalável de planeamento, reduzindo a dependência do conhecimento tácito.

Paralelamente, realizou-se uma revisão completa dos registos, com saneamento, padronização e criação de estruturas que permitiram à própria equipa da ZEN manter e fazer evoluir o modelo de forma autónoma. A elevada maturidade da empresa na gestão de dados foi determinante para acelerar esta etapa.

A integração com o ERP Focco foi realizada de forma ágil, contando com uma forte atuação da equipa interna de TI. A partir dessa integração, passaram a ser importadas para o Opcenter APS todas as informações mestre e transacionais necessárias ao planeamento, como recursos, produtos, listas de materiais, roteiros e ordens de produção. Todas as ordens geradas pelo MRP, planeadas e firmes, passaram a compor o horizonte do APS, proporcionando uma visão integrada de toda a cadeia produtiva.

Com a base estruturada, a NEO desenvolveu, em conjunto com a ZEN, um conjunto de regras de sequenciamento totalmente personalizadas, refletindo fielmente a realidade do chão de fábrica. Foram construídas matrizes avançadas de setup, totalizando mais de 4 milhões de combinações possíveis, permitindo a otimização da sequência produtiva, a redução de tempos improdutivos e uma maior aderência ao plano.

O modelo passou a considerar, de forma simultânea, datas de entrega, restrições de mão de obra, disponibilidade de ferramentas, recursos partilhados e políticas de lote.

Este ambiente passou a permitir a reprogramação rápida e segura da produção, além da simulação estruturada de cenários, viabilizando análises de impacto de mudanças de procura, restrições de capacidade e prioridades comerciais, antes da libertação para o chão de fábrica.

A complementar a solução, foram implementadas rotinas de exportação da programação para o ERP Focco e desenvolvidos diversos relatórios de gestão e operacionais, contemplando necessidades de matéria-prima, acompanhamento de encomendas, programação detalhada por recurso, análises de carga, cobertura e datas prometidas.

Atualmente, a ZEN conta com mais de 20 relatórios personalizados, que apoiam não apenas o PCP, mas também o fabrico, as compras e a supply chain, ampliando significativamente a visibilidade, a integração e a qualidade da tomada de decisão.

O Opcenter APS passou a fazer parte do quotidiano do PCP da ZEN, promovendo ganhos expressivos em organização, velocidade de reprogramação, fiabilidade das informações e aderência ao plano. O processo de planeamento evoluiu de uma atuação predominantemente operacional para um modelo analítico, padronizado e orientado para cenários, reduzindo riscos operacionais e reforçando o papel estratégico do PCP dentro da organização.

Com a consolidação do Opcenter APS no processo de PCP, a ZEN passou a operar num novo patamar de maturidade em planeamento e programação da produção. O que antes era um processo altamente dependente de intervenções manuais e de conhecimento tácito evoluiu para um modelo estruturado, previsível e orientado para a tomada de decisão baseada em dados.

Do ponto de vista quantitativo, os resultados foram expressivos logo no primeiro ano de utilização do APS nas áreas de conformação: aumento aproximado de 10% no volume de produção; redução de cerca de 15% no tempo total de setup; redução drástica no tempo de programação: de aproximadamente 2 horas para cerca de 10 minutos para a montagem de um cenário de produção; maior estabilidade do plano e aderência à programação.

"A implementação do Opcenter APS representou uma mudança estrutural na forma como a ZEN planeia e programa a sua produção. Passámos de um modelo altamente dependente do conhecimento individual e de decisões manuais para um processo muito mais robusto, fiável e sustentável. Hoje, contamos com uma matriz de setup muito mais completa, atualizada e consistente com a realidade do chão de fábrica, o que trouxe ganhos claros de previsibilidade e qualidade na programação. Num processo altamente verticalizado como o da ZEN, o sincronismo entre operações é essencial e, antes do APS, simplesmente não tínhamos essa visão integrada. O resultado é uma programação mais rápida, com melhor previsão de entrega, menor risco de perda de conhecimento e uma base sólida para a tomada de decisão."— Gabriel Darosci, Supervisor de Planeamento

Sob a ótica operacional e qualitativa, a transformação foi igualmente relevante: padronização da atividade de programação; redução significativa de erros na programação; melhoria substancial na previsibilidade das datas de entrega; redução da dependência do fator humano, com incorporação do conhecimento crítico no modelo sistémico; reforço do papel do PCP como área analítica, orientada para a simulação de cenários e o apoio estruturado à tomada de decisão.

Como resultado, a ZEN consolidou um processo de planeamento mais robusto, escalável e integrado, no qual o Opcenter APS passou a ser um elemento central da governação produtiva, sustentando não apenas a programação de curto prazo, mas também a análise de cenários, o balanceamento de capacidade e o alinhamento entre estratégia, operação e atendimento ao mercado.

"No dia a dia da programação, o Opcenter APS trouxe um enorme ganho de agilidade, fiabilidade e clareza nas informações. A ferramenta permite-nos trabalhar com uma matriz de setup muito mais completa e fiável, o que torna a programação mais consistente e reduz a dependência do conhecimento individual dos operadores. Outro ponto fundamental foi a facilidade para gerar diferentes cenários e avaliar rapidamente os impactos de mudanças de prioridade, volume ou restrições produtivas. Isto melhorou significativamente a qualidade das previsões e a forma como conseguimos transmitir prazos e informações tanto aos clientes internos como externos, trazendo mais segurança, transparência e credibilidade ao processo de planeamento."— Rodrigo Marques Nunes, Analista de Planeamento