A execução não enxergava a fábrica

Em 2022, a Peccin escolheu a NEO como parceira de implantação e a Siemens como fornecedora tecnológica para estruturar a programação de produção com o Opcenter APS. O cenário de partida era o de uma operação que havia escalado volume e mix sem evoluir o modelo de programação: sequenciamento manual em Excel, cadastros defasados, ERP com implementação parcial e geração manual de ordens de produção para as duas semanas seguintes.

Com um grande número de SKUs e sequenciamento manual, era necessário restringir linhas e recursos a grupos específicos de produtos — o que dificultava o balanceamento das unidades e o cumprimento dos prazos. A baixa visibilidade da programação tornava o encaixe de pedidos de venda um exercício de aproximação, considerando praticamente só a data de entrega.

Esse projeto foi concluído e documentado: o tempo de programação caiu de 3 dias para um turno, uma redução superior a 80%, e o time de PPCP passou a ter atribuições mais analíticas do que operacionais. Leia o case completo do projeto de APS na Peccin →

O gargalo mudou de lugar

Aqui está o ponto que a maioria das operações descobre tarde. Com a execução organizada, o gargalo não desapareceu — ele subiu de nível. A fábrica passou a produzir com previsibilidade, mas a decisão tática continuava dependendo de esforço manual: consolidar demanda, avaliar cobertura de estoque, projetar necessidade de materiais e testar alternativas ainda era trabalho de planilha.

O sintoma era claro. A geração de cenários era praticamente inviável dentro da janela de decisão. Toda mudança de mix, parada de linha ou ruptura de insumo era tratada como reação, não como resposta planejada. Novos pedidos eram acomodados sem visibilidade das consequências semanas à frente. O horizonte de planejamento se limitava a semanas, com um único cenário por semana e alto custo de preparação.

Em outras palavras: a Peccin havia conquistado o controle da execução, mas o planejamento ainda era executado, não decidido. Para uma operação que crescia em volume, mix, linhas e plantas simultaneamente, esse era o próximo teto a ser rompido.

Primeiro, organizar a execução

A ordem importa — e não foi casual. A Peccin não começou pelo planejamento tático; começou pelo chão de fábrica. A implantação do Opcenter APS estruturou o sequenciamento real da produção, considerando setup entre sabores, marcas e gramaturas, capacidade, restrições de mão de obra e ferramental, alergênicos, mix e fluxo entre processos.

Mais relevante que o ganho de tempo foi a eliminação de um erro estrutural de processo: antes, o plano não enxergava as restrições reais. Depois, o plano passou a respeitar a fábrica. Os efeitos diretos foram a eliminação de reprogramações por falta de insumo intermediário, sequenciamento consistente entre linhas e processos e visibilidade total dos tempos de setup e do impacto de cada troca.

"A implementação do Opcenter APS na Peccin é um marco muito importante para o início da jornada de digitalização da empresa."

— Bruno Bortolatto, Gerente de Projetos da NEO

Note a palavra: início. Sem essa base, qualquer modelo de planejamento tático estaria simulando cenários sobre uma execução que não se cumpre. Plano bonito, aderência baixa.

Depois, estruturar a decisão com o nPlan

Com a execução organizada, a Peccin avançou para o nPlan, plataforma de Supply Chain Planning que conecta demanda, estoque, capacidade e materiais em um único modelo de planejamento, com horizonte estendido e atualização contínua.

A mudança central não foi ganhar mais um relatório. Foi passar a simular. Cenários que antes levavam dias para ser construídos — e ainda assim entregavam baixa confiabilidade — passaram a ser gerados em minutos. O time de PPCP deixou de operar planilhas e começou a comparar alternativas estruturadas, com visibilidade integrada de capacidade, materiais e estoque, para então escolher a melhor decisão.

Na prática, o modelo passou a operar em duas camadas conectadas: o nPlan responde o que produzir, quando e com quais materiais, considerando demanda, política de estoque e capacidade finita no horizonte de meses; o Opcenter APS responde em que sequência executar, no detalhe do recurso e do turno. Uma decisão tomada na camada de planejamento chega à fábrica como sequência viável, não como meta.

"Em cinco minutos geramos um cenário e comparamos várias alternativas para decidir."

— Jades Romano Costa, Coordenador de PPCP da Peccin

O fio condutor: Suporte Kaizen NEO

Entre o primeiro projeto e o segundo existe um intervalo que costuma ser ignorado nos cases — e é justamente onde a maioria das implantações se deteriora. Ferramenta implantada sem sustentação vira ferramenta desatualizada: o cadastro envelhece, a regra de negócio muda, a modelagem deixa de refletir a operação e o usuário volta para a planilha.

Na Peccin, esse intervalo foi ocupado pelo Suporte Kaizen NEO, o programa de sustentação e melhoria contínua da NEO. A lógica do programa é a inversão da expectativa usual de suporte: hoje, 90% do tempo dedicado ao serviço vai para melhorias e treinamentos — não para corrigir problemas. O Kaizen contempla:

• Correção de problemas no funcionamento da solução, incluindo integrações com outros sistemas e rotinas personalizadas para regras de negócio
• Desenvolvimento de melhorias na solução
• Manutenção e criação de relatórios padrões e personalizados
• Treinamento básico para novos usuários e simulações operacionais avançadas com a equipe de usuários da ferramenta
• Atualização da modelagem para garantir compatibilidade com novas versões do software
• Atendimento por equipe especializada em S&OP, APS e PPCP, em português, inglês, francês e espanhol

Foi essa continuidade que manteviu a solução aderente à operação enquanto a Peccin dobrava de tamanho — e que preparou o terreno técnico e cultural para a etapa seguinte. Quando o nPlan entrou, não entrou em uma base abandonada: entrou em um modelo vivo, com usuários maduros e cadastros confiáveis.

"O suporte da NEO fez com que a ferramenta trabalhasse para atender nossas necessidades específicas, desenvolvendo regras que facilitam o dia a dia, sem impactar o que já estava funcionando. A parceria entre NEO e Peccin é muito importante para a sustentação da ferramenta. Hoje, temos respostas rápidas e produtivas."

— Jades Romano Costa, Coordenador de PPCP da Peccin

O indicador que a NEO usa para medir esse compromisso é o NPS: 9,64/10, com base na satisfação de mais de 100 clientes atendidos pelo programa.

Velocidade operacional

A programação caiu de 3 dias para poucas horas. A simulação de cenários, antes inviável, passou a acontecer em minutos. O horizonte de planejamento, antes limitado a semanas, foi estendido para meses — e o cenário único semanal, de alto custo de preparação, deu lugar a múltiplos cenários simultâneos.

Escala sem crescimento de time

A operação saiu de 400 para mais de 2.000 toneladas/mês, com três vezes mais SKUs, mais linhas, mais plantas e mais restrições. O time de PPCP permaneceu do mesmo tamanho.

Eliminação do erro estrutural

Antes, insumos intermediários faltavam durante a execução, a reprogramação era constante e o plano não refletia a realidade da fábrica. Depois da estruturação com o Opcenter APS, rupturas de insumos críticos por erro de programação deixaram de ocorrer.

Capacidade real de replanejamento

A Peccin opera com horizonte firme de produção, visibilidade de semanas e meses à frente e replanejamento estruturado. Quando uma linha para, o impacto é recalculado para frente. Quando o mix muda, o sistema mostra a consequência sobre capacidade e estoque.

Decisão baseada em cenários

Este é o ponto central. Decisões antes tomadas isoladamente passaram a ser comparadas. Em vez de apostar em um plano único, o time gera quatro ou cinco cenários, avalia trade-offs e escolhe o melhor caminho com base em dados.

Onde a diferença mais aparece

O ganho não se limita à rotina diária — ele aparece nas decisões difíceis. Quando o preço do cacau disparou, a Peccin não reagiu no escuro: simulou impactos sobre mix, consumo de matéria-prima, portfólio e extensão de contratos de fornecimento, comparando alternativas em minutos.

Decisões dessa escala, antes inviáveis dentro da janela comercial, passaram a ser estruturadas, documentadas e sustentadas por análise de cenários. E o efeito sobre o time foi igualmente notável: o trabalho do PPCP migrou de majoritariamente operacional para majoritariamente analítico.

"Antes do nPlan, nosso time de PPCP passava dias montando planilhas para planejar uma única semana de produção. Hoje, em poucos minutos, geramos cenários completos que mostram o impacto operacional e financeiro de cada decisão: uma parada de linha, uma mudança de mix ou uma variação no preço do cacau. Triplicamos volume e mix mantendo o mesmo time, ganhando velocidade, previsibilidade e inteligência para decidir com base em dados. O planejamento integrado se tornou uma verdadeira vantagem competitiva."

— Jades Romano Costa, Coordenador de PPCP da Peccin

A Peccin não apenas melhorou o planejamento. Mudou o modelo de decisão. A operação saiu de um processo baseado em esforço para um processo baseado em simulação — e sustentou o crescimento da empresa mesmo com a complexidade aumentando continuamente.

O caminho, no entanto, importa tanto quanto o destino. Primeiro a execução, depois a decisão. E, entre as duas etapas, uma sustentação que manteve a solução viva. É esse encadeamento — APS, Kaizen, SCP — que separa um projeto de software de uma mudança real no modo de operar.