A execução não via a fábrica

Em 2022, a Peccin escolheu a NEO como parceira de implementação e a Siemens como fornecedora tecnológica para estruturar a programação de produção com o Opcenter APS. O cenário de partida era o de uma operação que tinha escalado o volume e o mix sem evoluir o modelo de programação: sequenciamento manual em Excel, registos desatualizados, ERP com implementação parcial e geração manual de ordens de produção para as duas semanas seguintes.

Com um grande número de SKUs e sequenciamento manual, era necessário restringir linhas e recursos a grupos específicos de produtos — o que dificultava o equilíbrio das unidades e o cumprimento dos prazos. A baixa visibilidade da programação tornava o encaixe de encomendas de venda um exercício de aproximação, considerando praticamente apenas a data de entrega.

Este projeto foi concluído e documentado: o tempo de programação caiu de 3 dias para um turno, uma redução superior a 80%, e a equipa de PPCP passou a ter funções mais analíticas do que operacionais. Leia o caso completo do projeto de APS na Peccin →

O estrangulamento mudou de lugar

Aqui está o ponto que a maioria das operações descobre tarde. Com a execução organizada, o estrangulamento não desapareceu — subiu de nível. A fábrica passou a produzir com previsibilidade, mas a decisão tática continuava a depender de esforço manual: consolidar a procura, avaliar a cobertura de stock, projetar a necessidade de materiais e testar alternativas ainda era trabalho de folha de cálculo.

O sintoma era claro. A geração de cenários era praticamente inviável dentro da janela de decisão. Toda a mudança de mix, paragem de linha ou rutura de insumos era tratada como reação, não como resposta planeada. Novas encomendas eram acomodadas sem visibilidade das consequências semanas à frente. O horizonte de planeamento limitava-se a semanas, com um único cenário por semana e um elevado custo de preparação.

Por outras palavras: a Peccin tinha conquistado o controlo da execução, mas o planeamento ainda era executado, não decidido. Para uma operação que crescia em volume, mix, linhas e fábricas simultaneamente, este era o próximo patamar a ser superado.

Primeiro, organizar a execução

A ordem importa — e não foi por acaso. A Peccin não começou pelo planeamento tático; começou pelo chão de fábrica. A implementação do Opcenter APS estruturou o sequenciamento real da produção, considerando o setup entre sabores, marcas e gramagens, capacidade, restrições de mão de obra e ferramentas, alergénios, mix e fluxo entre processos.

Mais relevante do que o ganho de tempo foi a eliminação de um erro estrutural de processo: antes, o plano não via as restrições reais. Depois, o plano passou a respeitar a fábrica. Os efeitos diretos foram a eliminação de reprogramações por falta de insumo intermédio, sequenciamento consistente entre linhas e processos e visibilidade total dos tempos de setup e do impacto de cada troca.

"A implementação do Opcenter APS na Peccin é um marco muito importante para o início da jornada de digitalização da empresa."

— Bruno Bortolatto, Gestor de Projetos da NEO

Note a palavra: início. Sem esta base, qualquer modelo de planeamento tático estaria a simular cenários sobre uma execução que não se cumpre. Plano bonito, aderência baixa.

Depois, estruturar a decisão com o nPlan

Com a execução organizada, a Peccin avançou para o nPlan, plataforma de Supply Chain Planning que liga a procura, o stock, a capacidade e os materiais num único modelo de planeamento, com horizonte alargado e atualização contínua.

A mudança central não foi ganhar mais um relatório. Foi passar a simular. Cenários que antes levavam dias a ser construídos — e ainda assim entregavam baixa fiabilidade — passaram a ser gerados em minutos. A equipa de PPCP deixou de operar folhas de cálculo e começou a comparar alternativas estruturadas, com visibilidade integrada de capacidade, materiais e stock, para então escolher a melhor decisão.

Na prática, o modelo passou a operar em duas camadas ligadas: o nPlan responde o que produzir, quando e com que materiais, considerando a procura, a política de stock e a capacidade finita no horizonte de meses; o Opcenter APS responde em que sequência executar, no detalhe do recurso e do turno. Uma decisão tomada na camada de planeamento chega à fábrica como sequência viável, não como meta.

"Em cinco minutos geramos um cenário e comparamos várias alternativas para decidir."

— Jades Romano Costa, Coordenador de PPCP da Peccin

O fio condutor: Suporte Kaizen NEO

Entre o primeiro e o segundo projeto existe um intervalo que costuma ser ignorado nos casos de estudo — e é precisamente aí que a maioria das implementações se deteriora. Uma ferramenta implementada sem sustentação torna-se uma ferramenta obsoleta: o registo envelhece, as regras de negócio mudam, a modelação deixa de refletir a operação e o utilizador regressa à folha de cálculo.

Na Peccin, esse intervalo foi ocupado pelo Suporte Kaizen NEO, o programa de sustentação e melhoria contínua da NEO. A lógica do programa inverte a expectativa habitual de suporte: hoje, 90% do tempo dedicado ao serviço é canalizado para melhorias e formação — e não para a correção de problemas. O Kaizen contempla:

• Correção de problemas no funcionamento da solução, incluindo integrações com outros sistemas e rotinas personalizadas para regras de negócio
• Desenvolvimento de melhorias na solução
• Manutenção e criação de relatórios padrão e personalizados
• Formação básica para novos utilizadores e simulações operacionais avançadas com a equipa de utilizadores da ferramenta
• Atualização da modelação para garantir a compatibilidade com novas versões do software
• Atendimento por uma equipa especializada em S&OP, APS e PPCP, em português, inglês, francês e espanhol

Foi esta continuidade que manteve a solução alinhada com a operação enquanto a Peccin duplicava de tamanho — e que preparou o terreno técnico e cultural para a etapa seguinte. Quando o nPlan entrou, não entrou numa base abandonada: entrou num modelo vivo, com utilizadores maduros e dados fiáveis.

"O suporte da NEO fez com que a ferramenta trabalhasse para responder às nossas necessidades específicas, desenvolvendo regras que facilitam o dia a dia, sem impactar o que já estava a funcionar. A parceria entre a NEO e a Peccin é fundamental para a sustentação da ferramenta. Hoje, temos respostas rápidas e produtivas."

— Jades Romano Costa, Coordenador de PPCP da Peccin

O indicador que a NEO utiliza para medir este compromisso é o NPS: 9,64/10, com base na satisfação de mais de 100 clientes atendidos pelo programa.

Velocidade operacional

O tempo de programação reduziu de 3 dias para poucas horas. A simulação de cenários, antes inviável, passou a ser feita em minutos. O horizonte de planeamento, anteriormente limitado a semanas, foi estendido para meses — e o cenário único semanal, de elevado custo de preparação, deu lugar a múltiplos cenários simultâneos.

Escala sem crescimento da equipa

A operação passou de 400 para mais de 2.000 toneladas/mês, com três vezes mais SKUs, mais linhas, mais fábricas e mais restrições. A equipa de PPCP manteve a mesma dimensão.

Eliminação do erro estrutural

Anteriormente, faltavam insumos intermédios durante a execução, a reprogramação era constante e o plano não refletia a realidade da fábrica. Após a estruturação com o Opcenter APS, as ruturas de insumos críticos por erro de programação deixaram de ocorrer.

Capacidade real de replaneamento

A Peccin opera com um horizonte firme de produção, visibilidade de semanas e meses à frente e replaneamento estruturado. Quando uma linha para, o impacto é recalculado para o futuro. Quando o mix muda, o sistema mostra a consequência na capacidade e no stock.

Decisão baseada em cenários

Este é o ponto central. Decisões que antes eram tomadas isoladamente passaram a ser comparadas. Em vez de apostar num plano único, a equipa gera quatro ou cinco cenários, avalia trade-offs e escolhe o melhor caminho com base em dados.

Onde a diferença é mais visível

O ganho não se limita à rotina diária — reflete-se nas decisões difíceis. Quando o preço do cacau disparou, a Peccin não reagiu no escuro: simulou impactos no mix, no consumo de matéria-prima, no portfólio e na extensão de contratos de fornecimento, comparando alternativas em minutos.

Decisões desta escala, antes inviáveis dentro da janela comercial, passaram a ser estruturadas, documentadas e sustentadas por análise de cenários. E o efeito na equipa foi igualmente notável: o trabalho do PPCP migrou de maioritariamente operacional para maioritariamente analítico.

"Antes do nPlan, a nossa equipa de PPCP passava dias a montar folhas de cálculo para planear uma única semana de produção. Hoje, em poucos minutos, geramos cenários completos que mostram o impacto operacional e financeiro de cada decisão: uma paragem de linha, uma mudança de mix ou uma variação no preço do cacau. Triplicámos o volume e o mix mantendo a mesma equipa, ganhando velocidade, previsibilidade e inteligência para decidir com base em dados. O planeamento integrado tornou-se uma verdadeira vantagem competitiva."

— Jades Romano Costa, Coordenador de PPCP da Peccin

A Peccin não melhorou apenas o planeamento. Mudou o modelo de decisão. A operação passou de um processo baseado em esforço para um processo baseado em simulação — e sustentou o crescimento da empresa mesmo com o aumento contínuo da complexidade.

O caminho, no entanto, importa tanto quanto o destino. Primeiro a execução, depois a decisão. E, entre as duas etapas, uma sustentação que manteve a solução viva. É este encadeamento — APS, Kaizen, SCP — que separa um projeto de software de uma mudança real no modo de operar.