O modelo de planeamento não acompanhava o crescimento. Havia uma forte dependência de Excel, processos manuais, baixa capacidade de simulação e decisões demoradas. A geração de um único cenário podia consumir uma semana inteira de trabalho, o que limitava completamente a tomada de decisão e mantinha a equipa ocupada a operar o plano em vez de decidir o plano.

A necessidade não era apenas melhorar. Era viabilizar o crescimento. A própria equipa via o limite do modelo anterior e dois objetivos guiaram a decisão: eliminar o trabalho manual e tornar a equipa mais analítica, deixando a folha de cálculo de ser o ponto central da operação.

"Na pandemia, a procura cresceu de forma exponencial e foi um dos motivos que acelerou a inauguração da nova fábrica no Paraná. Com novas fábricas, novas linhas e novos produtos, o Excel tem uma certa limitação. Precisávamos de uma solução completa: planeamento, programação e abastecimento dos centros de distribuição, tudo integrado."

‍Antenor Neto · Gestor de PPCP, Premier Pet

A Premier Pet estruturou o planeamento em três camadas ligadas: planeamento mestre com NPLAN, sequenciação com APS e distribuição com DRP. Tudo integrado no ERP e nos sistemas de fábrica.

O fluxo passou a ser único: procura → cenário → decisão → ordens → sequenciação → execução → feedback. Sem retrabalho e sem folhas de cálculo paralelas.

O que mudou na prática

A simulação deixou de ser um estrangulamento

Antes, era um cenário por semana com esforço manual elevado. Hoje, múltiplos cenários são gerados em minutos, permitindo comparar alternativas e elevar a qualidade da decisão.

O planeamento tornou-se automático

Antes, o plano mestre era construído em Excel e as ordens eram introduzidas manualmente. Agora, o plano é gerado automaticamente e as ordens são criadas em segundos.

As compras deixaram de depender de intuição

Antes, as decisões de compras baseavam-se no histórico e na perceção. Hoje, são orientadas pelo plano real, com visibilidade exata do que precisa de ser comprado e em que horizonte.

Política de stock estruturada

Anteriormente, a política era indefinida e a operação chegava a parar por excesso de stock. Hoje, a política é estruturada por curva e capacidade, evitando paragens e ajustando o nível de cobertura ao perfil de cada item.

O sequenciamento deixou de gerar estrangulamentos

Anteriormente, o fluxo era decidido pela operação no chão de fábrica e surgiam estrangulamentos quase todos os dias, com paragens por falta de silo ou capacidade. Hoje, o fluxo é otimizado automaticamente pelo APS, garantindo continuidade.

"Antes do APS, o pessoal da operação decidia o fluxo entre silos e ensacadoras no chão de fábrica. Quase todos os dias tínhamos algum tipo de estrangulamento. Por vezes, a linha parava porque não havia silo disponível para receber o produto. Hoje, o sistema garante antecipadamente que esse fluxo será seguido da forma mais otimizada possível."

Antenor Neto · Gestor de PPCP, Premier Pet

A reprogramação deixou de ser manual

Anteriormente, qualquer paragem exigia refazer o plano no Excel. Hoje, a reprogramação é rápida e estruturada, mantendo a coerência entre procura, materiais, capacidade e distribuição.

Escalar sem aumentar a equipa

A operação cresceu de forma significativa: mais fábricas, mais linhas, mais SKUs e mais matérias-primas. A equipa de PCP, no entanto, não precisou de crescer na mesma proporção, porque a natureza do trabalho mudou.

"Com novas fábricas, novas linhas, novos produtos, o Excel chegou ao limite. Precisávamos de acompanhar o crescimento e não podíamos falhar na entrega. O trabalho continua a ser o mesmo, mas hoje somos muito mais analíticos do que operacionais."

Antenor Neto · Gestor de PPCP, Premier Pet

Visibilidade real para decidir

Anteriormente, as decisões eram tomadas sem se ver o impacto completo. Hoje, a equipa consegue acompanhar o comportamento do stock ao longo do tempo, identificar excessos e ruturas, avaliar a ociosidade das linhas e antecipar problemas.

Esta visibilidade é usada de forma prática, inclusive para alinhar a manutenção no melhor momento, identificando janelas de menor impacto no plano de produção.

"Hoje consigo ver que na semana de 26 de março existe uma janela de ociosidade na linha. Então, falo com a manutenção e digo: esta é a semana ideal para atuarem. Antes, essa visibilidade simplesmente não existia."

Antenor Neto · Gestor de PPCP, Premier Pet

A principal aprendizagem

A Premier Pet não ganhou apenas eficiência. Ganhou capacidade de decisão. Passou de um modelo baseado em esforço para um modelo baseado em simulação, o que permite crescer em complexidade sem perder o controlo.

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